IBERMÁTICA, PLANTA

Qué información necesitas para generar un plan de producción y cómo se genera

La función APS, Advanced Planning and Scheduling, desarrolla el proceso de generación del plan de producción. Normalmente son módulos de ERP, porque es allí donde están mayoritariamente los datos de entrada: pedidos de clientes, inventarios y estructuras de fabricación ( bill of materials y rutas de fabricación).

Para generar un plan de fabricación es necesario saber qué necesitamos comprar o producir ( la diferencia entre pedidos a servir e inventarios) y cómo se puede producir ( en qué máquinas, tiempos de proceso,…). A partir de esos datos y sus detalles (tiempos de preparación de cada fase, del propio proceso, OEE – rendimiento, calidad y disponibilidad -, …) se puede generar un plan de producción que debe cumplir múltiples objetivos: coste de producción menor posible, niveles de inventarios lo más bajos posibles, fechas de entrega a clientes apropiadas, …







Desde el punto de vista teórico, una de las primeras técnicas que se desarrolló fue el MRP y su evolución MRP II. El MRP tiene en cuenta las fechas de entrega y a partir de ahí va “organizando” las fases hacia atrás en el tiempo para llegar a esas fechas.
MRP II además incluye la capacidad de producción como un hecho limitante a la hora de generar esos planes.

En cuanto a producto, se lanzan las órdenes iniciales más cercanas a las materias primas y van empujando al resto hacia adelante en el proceso. Otra forma de generar un plan de producción será organizando las tareas, no “empujando” (push) desde las materias primas, sino tirando desde el pedido del cliente (pull) como por ejemplo en los sistemas Kanban, con lo que se reducen inventarios, WIP y se da una respuesta más ágil y flexible al cliente.





Otra tendencia importante es la Teoría de las restricciones, donde se da importancia a la gestión de los cuellos de botella o recursos limitantes.

Dentro de ese plan se pueden ver todas las “holguras” o posibilidades de reorganización de las tareas. Por ejemplo, si estamos con sobrecapacidad, MRP II nos dirá que podemos esperar a comenzar la producción y agrupar tareas para lograr reutilizar preparaciones, o para lograr ciertos ahorros de tiempo o coste.
Eso va a originar la oportunidad o necesidad de retocar y generar un plan óptimo o por lo menos mejor. El plan óptimo nos llevaría a un problema de programación lineal complejo, por lo que normalmente en ese proceso de generar el plan hasta el último de detalle se emplean múltiples criterios o reglas de secuenciación de operaciones que persiguen diferentes objetivos: utilización de máquinas, reducción de costes, conseguir entregar los antes posible, …

Las reglas de secuenciación pueden ser las siguientes ( o una mezcla de ellas):

   – FCFS (First Come, First served), por orden de entrada del pedido.
   – SOT (Shortest Operating Time), primero la operación más corta.
   – LPT (Largest Processing Time), primero la más larga.
   – EDD (Earliest Due Date), primero el de fecha de entrega más temprana.
   – CR (Critical Proportion), cociente entre la duración de la operación y el tiempo disponible hasta la entrega.

La aplicación de esas reglas, dará lugar a un plan de detalle o secuenciado por recurso productivo, que conviene repasar (preferiblemente gráficamente, tipo Gannt) para ver si realmente es bueno o si está incumpliendo alguna limitación, como por ejemplo la entrega de un pedido urgente.