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IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0

Con unos recursos valorados en más de 2 millones de euros, en este espacio se testearán proyectos piloto para su posterior despliegue y soporte en las plantas de los clientes a nivel internacional.

El pasado 10 de Octubre IK4-TEKNIKER e Ibermática  el ‘Manufacturing Operational Management (MOM)-Expertise Center’, un espacio para la puesta en práctica, testeo de soluciones y desarrollo de proyectos de despliegue en el ámbito de las operaciones en planta. Con un objetivo claramente enfocado al mercado, y apalancado en la competitividad de la industria vasca en la digitalización de plantas, se configura como actor competitivo a nivel internacional.

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En el MOM Expertise Center se desarrollará la colaboración entre expertos de Automatización, Robótica, BigData y MES aplicados a los campos de Producción, Calidad y Mantenimiento, para la realización de proyectos piloto y su posterior despliegue y soporte en las plantas de clientes europeos. Asimismo, un objetivo claro es el desarrollo de productos y soluciones a través de la transferencia del conocimiento adquirido en los proyectos de I+D inherentes a los despliegues efectuados.

El MOM Expertise Center cumple una necesidad que sus promotores, IK4-TEKNIKER e Ibermática, detectan cada vez más entre sus clientes en lo referente a sus plantas: la de aportar soluciones integrales desplegables a nivel internacional, que contemplen en una única propuesta diferentes tecnologías y herramientas: sistemas de automatización, plataformas TI, soluciones de BigData, robots colaborativos o máquinas al servicio de la misma.

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Tal y como ha explicado Juan Ignacio Sanz, director general de Ibermática, “la planta es un ecosistema en el que máquinas, personas, robots y diversos elementos actúan de forma interconectada de acuerdo con unos procesos y sistemas. Por ello, cualquier solución a implantar debe concebirse partiendo de un conocimiento sistémico de la misma y debe abordarse poniendo a trabajar en un mismo equipo y contexto a expertos de diversas disciplinas”.


Nuevos retos, nuevas soluciones

El MOM Expertise Center propone una dinámica de aportación de valor basada en un modelo abierto de colaboración entre fabricantes de soluciones digitales, fabricantes de medios de producción y centros tecnológicos. Reúne en un único espacio a equipos con diferentes capacidades, de proyectos, de I+D y de soporte, proporcionando un alto alineamiento con las necesidades de los clientes en su camino hacia la Industria 4.0, ya sea en las primeras fases de concepción de soluciones innovadoras, como en la puesta en marcha y despliegue final en sus plantas.

IK4-TEKNIKER aporta al MOM Expertise Center un equipo multidisciplinar de 40 personas. Desde el punto de vista de instalaciones y equipamiento, este espacio estará ubicado en los laboratorios de Tecnologías de Fabricación y de Automatización y Robótica Industrial, movilizando unos recursos valorados en más de 2 millones de euros en forma de máquinas-herramienta con monitorización avanzada; robots industriales, colaborativos y plataformas móviles; así como equipamiento de medición e inspección.

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Tal y como ha remarcado Alejandro Bengoa, director general de IK4-TEKNIKER, “el testeo y validación del estándar de cliente en equipamiento para demostración y testing, así como la gestión homogénea de plantas, van a ser claves para desarrollar con total garantía soluciones para plantas distribuidas a nivel internacional. Nuestro objetivo está enfocado a la rapidez de implantación y replicabilidad de las soluciones para proporcionar herramientas de gestión integrada”.

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IBERMÁTICA, Ingenieria
En la actualidad, las empresas deben competir tanto a nivel nacional como con otros países para ofrecer costos de producción más bajos y mayor calidad en sus productos. Con este objetivo es muy importante trabajar de forma eficiente y competitiva.

La mayoría de los problemas de coordinación de departamentos están directamente relacionados con una mala planificación y gestión de la comunicación interna. No resolver estos problemas a tiempo por falta de conocimiento, análisis, herramientas adecuadas o capacitación profesional compromete a la organización y acabará teniendo consecuencias en los resultados.

Tradicionalmente se han producido cantidades ingentes de documentación a lo largo del proceso de desarrollo de producto según los requerimientos marcados por los distintos procesos productivos. Esa documentación ha ido fluyendo por los distintos departamentos de la empresa, además de siendo ampliada proceso a proceso, generando nichos estanco de información.

Las tendencias generales del mercado hacen pensar que cuanta más documentación generamos, mejor producto tenemos y los costes de producción se reducen. Esto no va mal encaminado salvo por una razón: no nos hemos parado a pensar que gestionar grandes cantidades de información nos quita mucho tiempo y nos genera muchos problemas de coordinación entre los departamentos de una empresa.

¿Somos más eficientes trabajando de esta manera? ¿Somos más competitivos?

La manipulación de tanta cantidad de información, debe de ser gestionada por distintas manos y departamentos, genera grandes barreras interdepartamentales. No ayuda, además, la identidad jerárquica clásica del sector industrial en el que nos movemos, que dificultaban enormemente la toma de decisiones.

Debemos de evolucionar hacia empresas más coordinadas, flexibles, sin tantos complejos organizacionales, con el punto de mira en la consecución de los objetivos marcados y en no caer en los silos de información organizacional de antaño.

Sin embargo, a pesar de todos los problemas que percibimos, aún nos encontramos con organizaciones que descuidan su comunicación y se niegan a invertir en algo que todavía interpretan como un gasto. ¿Qué problemas aparecen como consecuencia de una mala comunicación interna?

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Problemas detectados
A través de una gestión de la información, las empresas comparten sus valores, visión y objetivos de forma interna y entre sus ámbitos de relación en el mercado. Esto contribuye a que el personal esté alineado con la estrategia corporativa y que los equipos sean lo suficientemente efectivos, productivos y flexibles para alcanzar con éxito los objetivos estratégicos. Por tanto, cuidar y gestionar formalmente la comunicación es esencial para la vida sana de las organizaciones.

La mayoría de los problemas en las organizaciones están directamente relacionados con una mala planificación y gestión de esa comunicación interna. No resolver estos problemas a tiempo por falta de conocimiento, análisis, herramientas adecuadas o abordaje profesional compromete a la organización y acabará teniendo consecuencias en los resultados.

Problemas más comunes que surgen por esta mala gestión interdepartamental:
• Dificultad para la detección de errores a tiempo causada por los silos de información.
• Desorientación y dificultades de alineamiento del personal con la estrategia corporativa.
• Retrasos en la planificación de los proyectos, al tener que repetir tareas.
• Dificultades en la circulación de la información.
• Desconfianza sobre la transmisión de conocimiento entre departamentos.
• Problemas de adaptación y actualización a los cambios basadas en las modificaciones en todo el ciclo de desarrollo de producto.
• Saturación de actividad de gestión de tareas improductivas.
• Falta de espacios de colaboración, que reduce la motivación de personal.
• Dificultad para gestionar el conocimiento.
• Complejidad en la toma de decisiones efectiva.

La fluida comunicación interdepartamental, proporciona coherencia e integración entre objetivos, planes y acciones. Las empresas que le otorgan esa importancia estratégica y se comunican con fluidez, se aseguran que las metas y objetivos son bien comprendidos por todos y pueden desarrollar todas sus capacidades con total naturalidad.

Conclusiones
La mayoría de los problemas en las organizaciones están relacionados con una mala gestión formal de la comunicación interdepartamental. Se generan conflictos y situaciones que dañan la eficiencia, la productividad y el clima laboral. No resolver a tiempo estos problemas de comunicación provoca consecuencias que terminan por afectar los objetivos de negocio y beneficios de la organización, así como a su comunicación, reputación e imagen de la empresa.

Es competencia de la dirección, reconocer estas dificultades, intervenir y mejorar este tipo de problemas. Mejorar la coordinación interdepartamental mejorará la comunicación y aumentará la flexibilidad ante nuevos requerimientos. Eliminar los diferentes silos de información, mejorará las búsquedas y evitará errores, permitiendo ajustar mejor precios y plazo. En definitiva, nos permitirá ser más competitivos.

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IBERMÁTICA, Ingenieria
La mayoría de las empresas coinciden en que mejorar la coordinación de departamentos de forma interna ayuda a mejorar la productividad. Esto contribuye a que los equipos sean lo suficientemente eficientes, productivos y flexibles para alcanzar con éxito los objetivos estratégicos. Por tanto, cuidar y gestionar formalmente la comunicación interdepartamental es esencial para la vida sana de las organizaciones.

La mayoría de los problemas en las organizaciones están directamente relacionados con una mala planificación y gestión de la información que se genera a lo largo del ciclo de desarrollo de producto. La óptima comunicación interpersonal dentro de una organización se relaciona con un desempeño eficaz, por cuanto estas relaciones comunicativas facilitan la difusión de información y habilidades esenciales que permiten un alto rendimiento dentro de la misma.

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Por este motivo, existen plataformas tecnológicas que controlan, definen y organizan la información acorde con las necesidades de flexibilidad, transparencia y control necesarias.

La implementación de tecnologías adecuadas para mejorar la calidad de la documentación y correcta fluidez dentro de los distintos departamentos de la empresa es la clave para evitar los silos de información tan comentados.

Una de las tecnologías más usadas es el Product Data Management (gestión de datos de productos o gestión de información). Estos sistemas capturan y administran toda la información del producto, asegurando que esta se entregue a los usuarios en el contexto correcto durante todo el ciclo de vida del producto.

Sus objetivos están encaminados a la correcta gestión de metadatos y archivos vinculados al diseño de productos que desarrolla una empresa. Resulta especialmente útil para los ingenieros, ya que almacena los archivos CAD o modelos tridimensionales de producto y las relaciones entre ellos. PDM Data Management no solo gestiona los datos de diseño asistido por ordenador (modelos CAD), también la información sobre las piezas, las instrucciones de fabricación, los requisitos, las anotaciones y los documentos.

Beneficios PDM Data Management
PDM Data Management verifica que los datos de producto sean correctos, que estén centralizados y fácilmente accesibles desde todos los equipos implicados en el desarrollo del producto y que el sistema de almacenamiento sea seguro y garantice la privacidad de la compañía. Un sistema de PDM ideal debe ser integrable por distintas aplicaciones y distintos equipos de una organización, así como compatible con las necesidades específicas de la empresa.

Uno de nuestros mayores objetivos es proveer de sistemas PDM Data Management, con el objetivo de proporcionar soluciones para la gestión segura de los datos, automatización de los procesos y mejora de la comunicación entre los departamentos de la empresa.

Principales ventajas de implantar un sistema PDM Data Management:
• Seguridad de la información.
• Rapidez de búsqueda de los datos.
• Mejorar la productividad.
• Reducción de errores.
• Mejorar la comunicación de la cadena de valor
• Cumplimiento de las normativas y planes estratégicos.
• Automatización de los flujos de información de proceso.
• Proporcionar visibilidad para mejorar la toma de decisiones empresariales.

La solución de PDM Data Management debe integrarse a la perfección con el software de CAD 3D usado y con otras soluciones informaticas que se usen en la empresa. Es conveniente que sea una solución asequible, de fácil implementación, con capacidad de soportar varias ubicaciones y enfocada a trabajar con el entorno de relación de la industria (clientes y Proveedores)

Los planes de implementación deben de ser cortos y escalables en base a la funcionalidad deseada. Se trata de la forma perfecta de maximizar la productividad de su sistema CAD en toda la empresa.

En conclusión, IBERMÁTICA recomienda la implantación de sistemas PDM Data Management, con el objetivo de mejorar la productividad de las empresas en el ámbito de la gestión de la información interdepartamental.

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IBERMÁTICA, Ingenieria
La mayoría de los problemas en las organizaciones están directamente relacionados con una mala coordinación de departamentos y gestión de la información que se genera a lo largo del ciclo de desarrollo de producto.

Una de las tecnologías más usadas en este campo es el Product Data Management (gestión de datos de productos o gestión de información). Estos sistemas capturan y administran toda la información del producto, asegurando que esta se entregue a los usuarios en el contexto correcto durante todo el ciclo de vida del producto.

La implantación de sistemas que más recomendamos es PDM Data Management, con el objetivo de mejorar la productividad de las empresas en el ámbito de la gestión de la información interdepartamental.

Requisitos necesarios para ser el implantador de referencia en el sector industrial de PDM Product Data Management.
• Dispone de soluciones PDM de la máxima tecnología
• Experiencia en implantación de soluciones PDM
• Base instalada de clientes trabajando con nuestras soluciones PDM
• Equipo técnico experto en implantación de soluciones PDM de la máxima garantía.

Principales beneficios obtenidos en nuestros clientes con nuestras soluciones de PDM Data Management:
• Mejora en la seguridad de la información. Menos planos duplicados, eliminados,…
• Mejora en tiempos de búsqueda de referencias.
• Reducción de tiempos improductivos.
• Reducción de errores en la manipulación de la información.
• Comunicación remota de plantas deslocalizadas
• Plataforma base para la integración de otras soluciones como ERPs, BPM,…

Los interlocutores en nuestros clientes; responsables de I+D+i, responsable técnicos, gerentes, jefes de proyecto,…. nos trasladan su feedback tras nuestras implantaciones exitosas de PDM Data Management:
• Una vez implantado la solución PDM con nosotros, nuestros diseñadores han podido centrarse en la innovación y no tanto en gestionar la estructura de su proyecto. Eso es tarea del PDM.

• Con las herramientas integradas en la interfaz de usuario de PDM nuestra, los diseñadores se centran en un único entorno, sin necesidad de cambiar de interfaz para las tareas de administración de datos.

• Confiar en un proceso de aprobación de documentos ineficaz o en papel implica una pérdida de tiempo. Nuestro PDM ayuda a automatizar este proceso y mantiene al día a todos los usuarios.

• Los datos básicos de los productos van más allá de la información de los modelos CAD, PDM de IBERMÁTICA permite gestionar toda la información relacionada con el diseño de una manera eficaz.

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PDM dispone de una interfaz gráfica de usuario intuitiva que permite asignar los flujos de trabajo y minimizar el trabajo administrativo y al mismo tiempo hace un seguimiento automático de las aprobaciones y validaciones y mantiene la precisión y la fiabilidad.

Desde IBERMÁTICA Industria, queremos ser vuestro implantador de referencia en soluciones PDM Data Management. Nuestro portafolio de soluciones y nuestra experiencia en este campo nos avala, para cualquier duda o sugerencia contacta con nosotros.

CONTACTO
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IBERMÁTICA, MES
Antecedentes y definiciones de trazabilidad de producto

El control de trazabilidad del producto no es una tarea fácil. Además del obligado cumplimiento de las normativas europeas y de USA, en mercados cada vez más globales, en donde la gestión de la trazabilidad del producto es incuestionable para el cumplimiento de dichas normativas que aseguran en función de la naturaleza del producto y sus procesos productivos, una serie de normas que tienen su impacto en nuestra seguridad alimentaria, o en productos de críticos de la industria automotriz, aeronáutica, química/farmacéutica ,etc., adicionalmente la repercusión de una buena gestión de la trazabilidad de producto tiene un gran impacto en el ahorro de costes de producción y logísticos, mejora de procesos producción y aseguramiento de la calidad de los productos.

Como anticipamos no es tarea fácil ni que se pueda gestionar con una visión restringida a la trazabilidad, pues como comentamos tiene su impacto en el aseguramiento y la mejora de los procesos productivos y logísticos, y genera un gran volumen de información en tiempos en los que el dato, sus correlaciones, la compartición y el análisis, es el objetivo de la gestión industrial bajo el paradigma de INDUSTY 4.0.

Compaginar todo ello requiere de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

Pero quizás deberíamos tratar de definir, para comprender, que es TRAZABILIDAD DE UN PRODUCTO.
Podemos entender la trazabilidad de un producto como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.

Dentro de este concepto global de trazabilidad, podemos distinguir dos escenarios diferenciados.
• Trazabilidad interna
• Trazabilidad externa

Trazabilidad Interna:
Entendemos por trazabilidad interna, la obtención de la traza del producto y del proceso, con todos los pasos internos por los que pasa la fabricación de un producto en una compañía, con sus lotes de materias primas identificados, semielaborados resultantes, registro de medios productivos (máquinas, líneas, células,…etc) y su información de parámetros de proceso, conteos de unidades, registros de calidad asociados al producto y al momento del registro (gamas de control), procesos de identificación de la unidad mínima a trazar, producto unitario, lote, palet… .En definitiva todos aquellos datos que son relevantes para que se pueden hacer variar las características óptimas de nuestro producto de cara a su uso final por el cliente.

Trazabilidad Externa:
Entendemos por trazabilidad externa, aquella que posibilita externalizar los datos de la trazabilidad interna que acompaña nuestro producto, pudiendo añadirles datos externos como pueden ser los resultantes de la gestión logística asociada a las peculiaridades de nuestro producto, que puedan requerir registros adicionales como pueden ser registros de temperaturas, estado de los embalajes, variaciones en los formatos de agrupación de nuestros productos etc.

La suma de la trazabilidad interna y los registros adicionales de la trazabilidad externa tienen como objetivo el aseguramiento de la trazabilidad de nuestro producto a lo largo de toda la cadena de suministro que generamos desde el inicio de la fabricación a la entrega en el cliente.

Evolución de los sistemas de control de la trazabilidad del producto.

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La gestión de la trazabilidad de producto, ha ido mejorando de forma acompasada con la disponibilidad de las herramientas tecnológicas, que permiten cumplir con los requerimientos de la trazabilidad, bien por la necesidad del cumplimiento de las normas legales, como de las acciones emprendidas por las compañías fabriles, por su propia iniciativa de mejora continua de procesos y gestión industrial.

En los inicios, los sistemas de control de la trazabilidad fueron creados como módulos o gránulos diseminados en módulos de los sistemas ERP´s, cuyo principal objetivo era el aseguramiento de la trazabilidad de los aprovisionamientos de materias primas, materiales auxiliares, envases etc. que se trazaban asociados a una o varias órdenes de fabricación que a su vez se asociaban a lotes de productos fabricados.

La recogida de información de los consumos en los procesos productivos con la traza asociada a esos procesos, era recogida normalmente de forma manual e imprecisa, y con redundancia de tareas administrativas que añadían coste a la gestión, mediante la introducción en los erp,s de la información subida de la planta en papel, además de tener una acceso a la información clave de los procesos muy pobre y limitada.

Para concluir, la aparición de los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) ha resultado primordial para la mejora de la gestión de la trazabilidad del producto, al permitir integrar con los sistemas ERP toda la información que se genera en la planta, mediante el registro de consumos de materiales asociados a las órdenes, los parámetros de proceso de los medios productivos, la traza de la calidad , la identificación de los semielaborados y productos finales mediante etiquetados, marcados Láser, RFID, un buen número de herramientas tecnologías de identificación maduras y otras en constante evolución que han permitido de la mano de los Sistemas MES un salto cualitativo en la gestión de la trazabilidad.
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IBERMÁTICA, MES

Toda actividad industrial se sustenta en una serie de procesos productivos que transforman y aportan valor hasta la obtención de nuestro producto final listo para ser expedido a su destino.

Dentro de esa actividad, la gestión de la trazabilidad de un producto fabricado (trazabilidad interna) mediante su identificación a los largo de su fabricación, el registro de la traza de los procesos productivos, las variables de proceso significativas en el resultado del producto deseado y la gestión de la calidad, forman la base que permite compartir toda esa información y enriquecerla con los registros de los movimientos logísticos desde la salida de fábrica a cliente final (trazabilidad externa), lo que sumado asegura la gestión de la trazabilidad en toda la cadena de suministro.


Trazabilidad

Podemos definir la gestión de la trazabilidad de un producto, como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.


Trazabilidad de un producto
La necesidad de gestionar la trazabilidad de un producto se ha ido transformado como vital e incuestionable, cada vez más en sectores manufactureros, como agroalimentario, automotriz, aeronáutico, farmacéutico, por la necesidad del cumplimiento de normativas estrictas asociadas a los productos fabricados y su distribución y por la necesidad de mejora continua en la industria con procesos logísticos que tienen que cumplir con plazos cada vez más exigentes y condicionados en coste, que requieren de una integración con la trazabilidad interna de las industrias, que a su vez tienen que de igual modo mejorar la eficiencia de los procesos fabriles, de forma continuada.

Todas esas exigencias, nos encauzan hacia la necesidad de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

¿Qué herramientas son básicas para la transformación digital de la gestión de la trazabilidad?

Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s) y permita la codificación de materias primas, materiales auxiliares, semielaborados y productos finales, que nos permitan trazar los productos asociados a esas codificaciones.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción y la trazabilidad asociada a nuestros productos a lo largo del proceso productivo. Un sistema MES, concentrara y se integrara con La sensorización de los medios productivos, o sistemas SCADA, que nos permitirán el registro de los parámetros de proceso, asociaremos a la trazabilidad de nuestros productos, porque tengan transcendencia en la calidad del producto fabricado y el cumplimiento de las normativas. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación, mediante tecnologías de marcaje e identificación, en todo el proceso productivo es la base de la trazabilidad interna y soporte para la gestión de la trazabilidad externa.

Medios de marcaje e identificación. Nuestros sistemas digitales precisan asociar la información gestionada mediante la identificación física de nuestros productos, por lo que en función del tipo producto a identificar, los procesos productivos por los que pasa en su fabricación, las agrupaciones de embalaje del producto y la necesidad de la durabilidad de la identificación, nos hacen apoyarnos para la codificación de los productos en una o varias tecnologías de marcaje, tales como, generación de códigos de barras, marcado láser, Micropercusión, Rfid, NFC, un buen número de opciones, unas catalogables de maduras y otras que requieren plantear siempre, un piloto previo a un despliegue total, pero que están llamadas a ser elementos fundamentales de identificación en Industry 4.0, donde los pasos firmes y continuos de la mejora en la gestión de la cadenas de suministro focalizadas en IoT, acortan los ciclos de maduración de estas tecnologías.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

Evidentemente la necesidad de integrar todos los sistemas que participan de nuestra gestión digital de la trazabilidad interna es imprescindible, donde el sistema MES como canalizador del mayor volumen de información de la traza juega un papel importante. Esta integración nos permitirá complementar con coherencia la compartición de la información de la trazabilidad interna con la externa gestionada por otras plataformas que complementan la cadena de suministro.

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IBERMÁTICA, MES


El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para la gestión de la trazabilidad de la actividad productiva de una empresa y sus productos fabricados.

La gestión de la trazabilidad de un producto se ha convertido en uno de los requisitos más importantes que debe resolver un sistema MES.

OLANET dispone de los siguientes módulos: 

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El módulo de trazabilidad de OLANET le permitirá integrar en una única plataforma información de trazabilidad del producto y producción, vinculando lotes de salida con lotes de entrada de materia prima o componentes. La vinculación de estos lotes de material o producto terminado podrá realizarse mediante lectura de tecnologías de identificación variadas, tales como, código de barras o RFID, marcado Laser, DataMatrix, etc.

Con el módulo de trazabilidad de OLANET podremos gestionar y controlar el proceso de fabricación, inventarios intermedios, identificar nuestro producto en curso y final, mediante la compartición de la información con otras funcionalidades como el módulo de logística podemos trazar la ubicación interna de esos productos.

De manera opcional, podrá también gestionar los parámetros de proceso asociados a la fabricación de un lote.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:

-Trazabilidad de producto.
Mediante OLANET se aseguran los registros de los consumos de materias primas, materiales auxiliares empleados en un lote o pieza fabricada.

-Trazabilidad de proceso.
Mediante OLANET Podemos trazar todo el proceso productivo y guardar el registro de ese proceso y sus variables, asociándolo al lote o pieza fabricada.

De tal manera que la trazabilidad nos permitirá ante cualquier reclamación, visualizando toda la información de interés.

Trazabilidad:
o Ascendente a partir de un lote de MP o componente.
o Descendente a partir de un lote de producto final.

-Etiquetas identificativas online.
La identificación Online reduce significativamente los errores de misslabeling, tan frecuentes cuando no se imprimen las etiquetas o medio identificativo en el momento de la producción de una pieza o lote y se imprimen en otros sistemas para ser colacadas posteriormente al momento de producción.

-Responde a las preguntas:
o Qué se ha hecho.
o Quién lo ha hecho.
o Cuándo se ha hecho.
o Cómo se ha hecho.
o Con qué se ha hecho.

Todas estas preguntas son las que ante una auditoria interna o externa debemos poder consultar de forma instantánea y veraz, y que sin un sistema MES OLANET se genera desperdicios de tiempo y de veracidad
de la información tratada.

-Tecnología RFID, 1D, 2D, QR
OLANET se incorpora la capacidad de integración con las tecnologías de identificación existentes.

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Ejemplo de Pantalla para la introducción de lotes consumidos en un proceso productivo.

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Ejemplos de elementos de identificación de productos fabricados generados por OLANET

¿Qué nos permite obtener OLANET en gestión de trazabilidad?

La trazabilidad de producto y proceso disminuye el impacto y tamaño de un problema. Mejoramos internamente y externamente con nuestros clientes.

Validación de la trazabilidad en los puestos de trabajo. 

Integrar la información capturada con otros sistemas como el ERP o SGA.

Explotación de la información capturada en planta, mediante la disposición de cuadros de mando específicos de trazabilidad.

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Podemos concluir que OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para la gestión de la trazabilidad y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes cualquier duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.

contacta con nosotros
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IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0

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En todas las organizaciones existen una serie de trabajos repetitivos, predecibles y rutinarios que aportan poco valor añadido pero que son imprescindibles para el funcionamiento de nuestra empresa. Nuestros empleados conocen bien estas tareas y saben que les supone un porcentaje importante de su carga de trabajo que probablemente quisieran dedicar a tareas con mayor responsabilidad y más gratificantes.

Esto a menudo se traduce a en una falta de motivación por el trabajo a desempeñar y nos sumerge en una rutina de poco interés.

Partiendo de esta premisa la pregunta que surge en estos tiempos de digitalización y revolución industrial es evidente: ¿Estas tareas que no requieren de capacidad de decisión y que ejecutan una serie pasos siempre iguales son susceptibles de ser automatizadas?

La respuesta es un rotundo sí, gracias a la nueva tecnología que está surgiendo: Robotic Process Automation.

El concepto RPA ha tomado una gran importancia a lo largo de estos últimos años, y la tendencia es que siga creciendo exponencialmente:


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Pero, ¿Qué es RPA?

Se trata de una herramienta flexible que permite imitar y automatizar procesos sencillos que realiza un usuario de forma habitual.
Ejemplos:

– Búsqueda de datos en una aplicación e introducción de los mismos en otra aplicación.
– Proceso de facturación y de contabilidad.
– Introducción de los pedidos de venta, de los albaranes de compra: son tareas que requieren extraer la información de un documento tipo PDF e introducir los datos en nuestro sistema de información.

La implantación de este tipo de proyectos debe cumplir fundamentalmente 3 puntos para asegurar el éxito del mismo:

– Detectar procesos rutinarios que sean relevantes
– Implantación muy rápida
– Retorno de la inversión a corto plazo

Los tiempos de estas tareas manuales puede reducirse considerablemente si los realiza un robot: podríamos estimar un promedio del 70% de mejora en los tiempos. Este porcentaje es, claro está, una estimación suponiendo que el 30% restante lo dedicaremos a tareas más complicadas de automatizar como llamar a un cliente, u obtener una información en otra aplicación. Este 30% último posiblemente se pueda automatizar, pero nos tomaría más tiempo intentar automatizarlos que seguir haciéndolos a mano, con lo cual no estaríamos hablando de una implantación rápida, por lo que no estaríamos cumpliendo con las premisas de un proyecto RPA.

Por tanto, si calculamos el tiempo que dedica semanalmente para cada persona del departamento de administración por ejemplo a estas tareas y lo multiplicamos por el coste horario podemos tener una aproximación del ROI.

Además, y especialmente en las tareas repetitivas, hay que contar con el factor humano: una persona que está introduciendo al día decenas de facturas es evidente que se equivocará en algún dato.

El automatismo también se puede programar para planificar la introducción de los datos en base a fechas de vencimiento, o prioridades, con la consiguiente mejora de calidad del servicio que ofrecemos.

El beneficio de este tipo de automatización no solamente es tangible a nivel de costes sino también en nuestros empleados: las personas no quieren hacer tareas repetitivas. Podemos enfocar este tiempo a tareas con mayor valor añadido, más gratificantes para el equipo.

Si vamos un paso más allá e incorporamos las aplicaciones del Big Data nos encontramos con una herramienta que sería capaz de monitorizar nuestras acciones y detectar cuales son las más habituales y costosas, y por lo tanto las más rentables de automatizar.

En definitiva, los sistemas RPA nos aportan las ventajas:

– Menor carga de trabajo
– Trabajo 24/7
– Eliminar costes por error humano
– Integración de distintos entornos sin necesidad de desarrollo
– Rápida implantación y ROI
– Los procesos de la empresa no cambian
– Mayor beneficio


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IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0
¿Estamos preparados para hacer una implantación de RPA? ¿Hace falta un nuevo departamento?

Estas son algunas de las dudas que nos surgen tras reflexionar sobre las aplicaciones de RPA en nuestra compañía.

La esencia de un proyecto de tipo RPA es obtener resultados muy rápidamente, y por lo tanto tenemos que plantearnos principalmente 3 cuestiones:

1) ¿El proceso que queremos automatizar es relevante dentro de la empresa?
2) ¿Tenemos capacidad para utilizar la herramienta RPA?
3) ¿Está la dirección dispuesta a patrocinar este cambio?

Debemos encontrarnos en un escenario en el que ya hayamos digitalizado los procesos más importantes, es decir que el trabajo habitual consista en una combinación entre software y trabajo manual de introducción/extracción de datos. El paso que queremos dar es reemplazar el trabajo manual del usuario por un robot, por lo que los procesos deben de estar perfectamente definidos y acotados.


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A diferencia de las expectativas que tenga la dirección de ahorro de costes y mayor eficiencia, y en definitiva beneficio para la empresa, la acogida de esta decisión por parte de los empleados será más complicada. Los empleados pueden percibir este cambio como una intromisión en su trabajo, e incluso que se prescindirá de ellos. Para evitar esto y anticiparnos a las posibles preocupaciones de los recursos humanos debemos de trasmitir unas expectativas realistas tanto a la dirección como al resto de departamentos.

Debemos involucrar al personal y ver como cambiarán sus funciones. Tendremos que formar a los usuarios para que desempeñen nuevas tareas con mayor valor añadido. Gracias a la automatización de los procesos más rutinarios los empleados ahora podrán tratar de forma más personalizada las tareas complejas que aparecen en casos de uso excepcionales, es decir, darán un mejor servicio al cliente final.

La implantación de un proyecto RPA suscitará nuevas responsabilidades dentro de la empresa como pueden ser: gestión de la implantación y mantenimiento de los automatismos, desarrollar y probar los automatismos, detectar nuevas oportunidades… Para estos puntos será clave la experiencia de los usuarios.

Es imprescindible la participación de IT para implantar un proyecto de RPA, que nos ayudará a detectar estos procesos manuales de poco valor añadido, que son fácilmente automatizables y que no aportan motivación en el día a día del empleado.

Con el tiempo y cuando tengamos cierta madurez en el sistema RPA es posible que surja la necesidad de crear nuevos departamentos que se encargarán de mantener estas automatizaciones, de detectar ineficacias dentro de la empresa y nuevas necesidades.

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IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0

Los Workflows de RPS consisten en una automatización de procesos manuales acotados en el margen de las funcionalidades de RPS, y el seguimiento de las ejecuciones de los mismos. Una vez formados nuestros clientes tienen la capacidad y la autonomía para generar estos Workflows de forma totalmente independiente.

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Algunos ejemplos de casos reales de automatización que hemos implementado:

Creación de clientes: El Workflow detecta la creación de un nuevo cliente, lo bloquea para el alta de pedidos u ofertas, y a continuación crea dos notificaciones en paralelo: una para el director financiero y otra al director comercial para que revisen los datos. Una vez revisado por ambos se desbloquea el cliente.

Creación de artículos nuevos: El Workflow se lanza manualmente y ejecuta la creación de un artículo entre distintos departamentos. Cada usuario responsable de su departamento debe introducir una serie de datos relevantes que el Workflow le exige:

– El usuario 1 introduce la línea de producto y la descripción.
– El usuario 2 introduce la familia, la unidad de medida y el proveedor.

El resto de los datos los rellena de forma automática el Workflow en base a los parámetros introducidos por ambos usuarios.

Aprobación de facturas de compra: Se establecen unos responsables de aprobar las facturas en función del centro de coste (Material informático, RRHH, Logística, Marketing, …) y de unos umbrales de precio para cada uno.
La factura irá pasando por los distintos departamentos para ser aprobada o rechazada. Con la última aprobación se libera la factura para su pago. Si se rechaza la factura se pedirá un motivo y el Workflow lo notificará al usuario que introdujo la factura.

Portal de proveedores:
– Problemática: Se trata de una empresa que necesita disponer certificaciones y documentación de sus proveedores y de los empleados de estos.
– Solución por Workflow: Se envían notificaciones automáticas vía email a los proveedores recordándoles que tienen que aportar la documentación necesaria en función de la tipología de proveedor. Se tratan también las fechas de caducidad de los documentos que nos envían, de forma que estás notificaciones se enviarán unos días antes del vencimiento de los mismos.

Cuando el proveedor recibe el mail se le propone entrar a un portal con él mismo subirá la documentación requerida. Una vez hecho llegará una notificación al usuario responsable de revisar la documentación, que tendrá la posibilidad de rechazar o aprobar el documento. En caso de rechazo le llegará de nuevo la petición al proveedor. Si la documentación que está aportando el proveedor no cumple con una serie de parámetros se rechaza y se le pide de nuevo el documento correcto.

Con un sistema de RPA podríamos obtener información de múltiples aplicaciones, ya sean web, correo, escáner de PDFs para extraer información, Excel, … Un ejemplo sería que el RPA revisara los correos e interpretara la acción a realizar, por ejemplo:

– Si en el asunto del mail encuentra las palabras clave “la base de datos de no funciona” que automáticamente reinicie el servicio de base de datos.

– Un cliente que nos está enviando un de pedido con un adjunto en PDF: el RPA podría leer el adjunto, extraer e introducir los datos en RPS. Si conocemos el formato de los PDF que nos envía el cliente en cuestión, se podría utilizar fácilmente una herramienta OCR.

En Ibermática contamos con una amplia experiencia en procesos de automatización de Workflows, de todo tipo de complejidades y aplicaciones, y en distintos perfiles de clientes que abarcan proyectos desde pequeñas empresas a grandes corporaciones.

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