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IBERMÁTICA, MES
Las herramientas de Control de Calidad contribuyen a la mejora de productividad y eficiencia. Las herramientas núcleo (Core Tools) son aquellas que hacen referencia a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Estas herramientas son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:

• Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente.
• Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa.
• Prevenir la generación de defectos.

Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son herramientas del sector de la automoción, necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Calidad dentro de esta Industria. Se desarrollan con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la norma IATF 16949.

¿Cómo crear una mayor eficiencia y productividad en el trabajo gracias a la herramienta de Calidad?
La función principal de las Core Tools es facilitar el trabajo a los responsables de la documentación y control de la calidad para el cumplimento de la norma IATF y los lineamientos de la AIAG. Estos sistemas proporcionan herramientas de gran ayuda a la gestión de la calidad. Permiten disponer de toda la documentación relativa al desarrollo e industrialización de los productos que se fabrica, adaptándose al modelo de referencia APQP. El APQP será más amplio si se dispone de diseño propio, o más reducido en el caso de trabajar con los planos y especificaciones aportados por el cliente.


CoreTools

Un APQP contempla actividades planificadas tales como:
• Revisión de la documentación y requisitos del Cliente.
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
AMFE de Diseño.
AMFE de Proceso.
• Plan de Control.
• Definición y desarrollo de utillajes de Fabricación y Control.
• Productos y servicios comprados.
• Documentación del proceso- Pautas de Autocontrol, parámetros de proceso, Pautas de embalaje, etc.
• Presentación de muestras iniciales – PPAP, Informes dimensionales, estudios de capacidad de Proceso y útiles.
• Fabricación de la 1ª serie.
• Homologación y cierre del APQP.

Muchas de estas actividades, no son actividades departamentales, sino mas bien su desarrollo debe ser realizado por equipos multidisciplinares conformados básicamente por Ingenieros de Proceso, Calidad, Compras y Fabricación.

En la gestión del APQP, se coordinan y se hace el seguimiento y desarrollo de las actividades además de la asignación de responsables y plazos.

Además, hay otra serie de actividades que componen el APQP y que también deben de ser desarrolladas:
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
• AMFE , Análisis del Modo y Efecto del Fallo.
• Plan de Control. 
• Pautas de Control.
• Documentación de proceso, Pautas de embalaje, etc.

Las herramientas de SPC para el control estadístico de Proceso y Capacidad, así como el MSA Validación y Análisis de los Sistemas de Medición, forman parte de las Core Tools.
 
Ineficiencias y Reclamaciones
A pesar del esfuerzo en mejorar los proyectos de APQP y en el uso de herramientas preventivas como el AMFE, ello no libra a las empresas de recibir de sus clientes Reclamaciones y No Conformidades. El departamento de Calidad es el responsable de su gestión y supervisión, el cual deberá registrar la información asociada a las reclamaciones, el tratamiento y análisis de las mismas a través del 8D, que es la metodología de análisis de Problemas, Causas y Acciones Preventivas/Correctivas estándar en el sector de automoción. Además será importante también el tratamiento de las No Conformidades Internas y no solo las derivas de Calidad si no que con la misma metodología se deberá tratar las No Conformidades originadas desde el sistema de Prevención de Riesgos Laborales y el sistema de gestión Medioambiental. Igualmente las No Conformidades a Proveedor se gestionarán adecuadamente.

Un aspecto del tratamiento de las Reclamaciones y No Conformidades que aporta mucho valor, es poder registrar los Costes de No Calidad asociados a la No Conformidades tanto Externas como Internas.

Beneficios de las Herramientas de Calidad:
• Mejora de la calidad del producto.
• Productividad.
• Desempeño y seguridad.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Reducción de las fallas en campo (garantías) y campañas.
• Reduce el tiempo de entrega del diseño y sus costos.
• Mejora notablemente la imagen del producto y sobresale de la competencia.
• Administra y documenta las actividades de reducción de riegos (RPN).

El mantenimiento de las Core Tools:
Dentro de la Industria Automotriz, las Herramientas de Calidad son parte esencial de la mejora de los procesos. El problema principal no es su implementación, sino que se mantengan las herramientas y que las empresas les den el uso adecuado, porque lo que sucede hoy en día, es que realmente no se utilizan de la manera adecuada. Por ejemplo de nada sirve que se tenga implementado un AMFE, si los errores se mantienen y siguen ocurriendo y lo peor que se tenga establecido el proceso de RETRABAJO o REPROCESO.
Se debe interiorizar que lo quiere el cliente es que el producto cumpla con sus requerimientos y especificaciones. Las herramientas de calidad ayudan a conseguir esos requerimientos y además también ayudan generando procesos de mejora continua. Y por último comprender que mantener funcionando las herramientas adecuadamente, nos debe traer múltiples beneficios como: controlar los procesos, eliminar fallos, incrementar nuestras ganancias y por tanto mantener la rentabilidad del negocio y lograr el éxito de la organización.

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IBERMÁTICA, MES
OLANET es una solución integral de Ibermática basada en el control y gestión de tu proceso productivo. Por lo tanto, también incluye el control de calidad destinada a la generación, aprobación y mantenimiento de la documentación relativa a la Planificación Avanzada de Calidad (PAC) y a la gestión de no-conformidades, que incluye los costes de calidad y no-calidad. Asimismo, proporciona una solución SPC para recoger y analizar datos de diferentes maneras provenientes de las numerosas máquinas y procesos.

control de calidad

Módulos de CALIDAD y su contribución
Los módulos de OLANET relativos a Calidad son los de la siguiente figura:

Control Calidad

Las características del control de calidad de cada unos de estos módulos son las siguientes:

PAC: Planificación Avanzada de la Calidad. Es un sistema modular, diseñado y desarrollado para dar respuesta a las necesidades de cualquier empresa, cualquiera que sea su producto y su tamaño. Es una herramienta que permitirá desarrollar la Planificación Avanzada de forma eficaz, eficiente, robusta e integrada.

PAC y sus herramientas asociadas, es decir, el Sinóptico de Fabricación, el AMFE, el Plan de Control, las Instrucciones para el Proceso, las Pautas de Control, etc. constituyen medios imprescindibles para garantizar la Calidad de los productos, y en consecuencia, se emplean de forma generalizada en un gran número de Empresas industriales y en especial en el sector de la AUTOMOCIÓN.

Esta herramienta se comparte por Ingeniería de Producto, Calidad, Ingeniería de Proceso y Fabricación a la hora de desarrollar e industrializar sus productos, facilitando la coordinación de tareas.

PAC, permite simplificar las tareas administrativas de para la gestión de las siguientes actividades o documentación referente a:
 Ficha de Producto
 Registro de Niveles de Ingeniería
 Gestión del Proyecto APQP
 Estudio de Factibilidad
 Sinóptico de Fabricación y Control
 AMFE de Diseño
 AMFE de Proceso
 Plan de Control
 Pautas de Control, Hojas de Registro
 Documentación asociada a Producto y Pauta.
 Gestión de Versiones. Flujo aprobación y revisión
 Integración con la planta de producción mediante AUTOQ PLANTA

. SPC: AutoQ , Este sistema cubre o da soporte a las actividades asociadas al Control Estadístico de los Procesos y la elaboración de Estudios de Capacidad.

Control Calidad

ACCI: Gestión de las No Conformidades. Este sistema permite eliminar errores de planificación, facilitar la comunicación entre los gestores de las acciones y el seguimiento de las No conformidades y de sus acciones derivadas.
Una de las actividades clave de un Sistema de Gestión de la Calidad que pueda considerarse eficaz, es la gestión de las No Conformidades, tanto si su origen es Externo, Interno como las que una empresa pueda lanzar a sus Proveedores.
Este módulo, no solo se refiere al Registro, Seguimiento de las No Conformidades y en el caso de las de origen externo a la respuesta a los Clientes; también se engloba tras la palabra Gestión, el análisis de las No Conformidades y la definición y seguimiento de la Acciones Correctoras/ Preventivas que de este análisis se deriven. 

 Tipos de No Conformidades:
• A Proveedores
• Internas
• Externas
 Ciclo de las NC’s mediante Estados de Madurez
 Definición y Seguimiento de las Acciones Correctoras y Preventivas
 Registro de los Costos de No Calidad asociados a la N.C
 Gestión de los Costes de Calidad – No Calidad
 Planes de Mejora (Definición y Seguimiento)
 Metodología 8D
 Integración con la planta de producción para el control y gestión de fallos.


CALIBRATOR: Calibración y Gestión de los Útiles de Control.
En la gestión de los equipos de control, medición y ensayo, la conservación de unas condiciones operativas adecuadas, así como de la precisión y exactitud requeridas, se consiguen mediante la calibración de los mismos, a intervalos regulares.
La organización, por procedimientos manuales, de un sistema de gestión de las calibraciones citadas, suele ser considerablemente engorrosa, y no permite fácilmente la realización de estudios del comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo

Este sistema cubre la gestión de calidad del inventario de los útiles de medición y control de organización, así como de las calibraciones de dichos útiles.

 Calibraciones Internas y Externas.
 En el caso de que el útil se calibre internamente, el sistema permite la definición de las Pautas de Calibración y la realización de los cálculos de incertidumbre.
 Calibraciones por tiempo o Utilizaciones (Interface con Planta – AutoQ)
 Mantenimiento de los útiles
 Estudios de capacidad de Calibres, según lo establecido por las normas del sector.

CALIBRATOR, permite eliminar los errores de planificación y seguimiento de las Calibraciones, facilita la realización de las propias Calibraciones, simplificando el cálculo de la Incertidumbre y la corrección, facilita la realización de los estudios de Capacidad de Calibres, simplificándo enormemente su realización y calculo.

CALIBRATOR, está preparado para integrarse con el resto de módulos de software en el área de Calidad, como por ejemplo PAC. De la misma forma puede integrase con OLANET en el área de la Captura de Datos en Planta.

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ERP, IBERMÁTICA
La personalización del producto es una fuente de ventajas en los procesos de desarrollo de nuevos productos en la empresa, pero también puede suponer una fuente de problemas en la cadena de suministro. El cálculo de los costes y presupuestos es más complejo debido a la variabilidad de las características de los productos. La automatización de los procesos e integración de datos entre ERP y CAD se vuelven mucho más compleja y afecta en la automatización de los procesos logísticos.


mejora propia oferta

¿Cómo podemos mejorar la propia oferta y disponer de una ventaja competitiva?
Para poder realizar ofertas de forma ágil, con información, necesitamos disponer de documentación viva, de fácil acceso y búsqueda.
Se necesita desde la herramienta de Oferta, realizar búsquedas de proyectos similares en base a características de producto coincidentes. De esta manera puedes comparar el coste teórico contra el coste real.

Con la integración CAD puedes acceder en tiempo real al diseño del proyecto similar, ganando en precisión y evitando errores.
Con un configurador de oferta podemos guiar la oferta y ayudarnos con herramientas de analítica descriptiva (informes y cuadros de mando) y avanzada. Además podemos definir procesos de modelización predictiva.

En las necesidades de compra y subcontratación, es vital disponer de herramientas colaborativas, plataforma HTML5 y Work Flow, que te permitan interactuar en la solicitud de ofertas a proveedores.

El diseño, el proyecto, la compra y la fabricación van de la mano. Esta información nos tiene que guiar a configurar la oferta, optimizar la asignación de recursos con su alcance, calidad, costes, y plazos.

¿Cómo detectar el conocimiento real-time de los componentes  en el proceso de desarrollo de nuevos productos de la empresa?
Si recogemos por Sensórica comportamientos de los componentes, y disponemos de su histórico de mantenimiento con sus incidencias, podemos ser capaces de conocer el comportamiento en el desarrollo de nuevos productos.

Si además tenemos acceso ágil a la información de los recursos y materiales utilizados en su fabricación, resultados de compras realizadas, medidas de inspección de su calidad, trazabilidad de materiales, subcontrataciones, AMFE, podremos optimizar la planificación de todos los recursos.

Con la integración de los modelos CAD, con sus características de diseño, lista de materiales, cotas de control de su calidad, manuales de instalación, etc, ganaremos en precisión y evitaremos errores.

Necesitamos de conocer el comportamiento real-time de componentes, históricos de comportamiento recogidos por la sensórica, históricos de mantenimiento, históricos de incidencias.. También se necesita conocer los recursos y materiales utilizados en su fabricación, resultados de compras realizadas, medidas de inspección de su calidad, trazabilidad de materiales, subcontrataciones, AMFE… y necesitamos conocer y disponer de los modelos CAD, características de diseño, lista de materiales, cotas de control de su calidad, manuales de instalación, lista de componentes de mantenimiento, manuales de mantenimiento, planes de mantenimiento, etc.

El diseño, el proyecto, la compra y la fabricación van de la mano. Esta información nos tiene que guiar a configurar la oferta, optimizar la asignación de recursos con su alcance, calidad, costes, plazos.

Si dispones de información, puedes interpretar y aprender para proyectos futuros. Puedes analizar, ver la evolución, y comparar.

Necesitamos por tanto disponer de una semántica común con un análisis de datos combinados y disponer de una arquitectura de servicios orientada a dar respuesta inmediata a requisitos de información y actuación específicos de cada Rol.

En definitiva, si dispones de información, puedes interpretar y aprender para proyectos futuros. Puedes analizar, ver la evolución, y comparar.

Si te gustaría aprender a empezar tus proyectos con buen pie, no te pierdas nuestro descargable en el que te damos una serie de consejos que podrás emplear y que serán claves para ayudarte a mejorar tu propia oferta.

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ERP, IBERMÁTICA
El mundo industrial se encuentra inmerso en un momento decisivo, en el que, apoyado en la tecnología, puede alcanzar cotas de eficiencia y procesos de desarrollo de nuevos productos en las empresas nunca antes vistos. En este contexto, quizás el principal valor que la Industria 4.0 puede aportar a las compañías es el de ayudarles a ser más ágiles, de forma que puedan adaptarse más rápidamente a un entorno que cada vez es más cambiante y exigente, ayudándoles a ofertar con más información.


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Ventajas de ofertar con más información
Las empresas que gestionan por proyectos necesitan ser más competitivas y eficientes, con mejores ofertas , ofertas de más calidad y detalle, mejor documentación y mayor agilidad en la creación de las mismas.

Cada proyecto es único. Dispone de sus planos, compras, subcontrataciones, y especificaciones. La empresa necesita gestionar un enfoque integrado que la contemple como “un todo articulado” que derribe los muros habituales entre departamentos. Esta integración, tanto vertical desde la Ingeniería a la planta como a través de la cadena de valor, redundará en agilidad, y una respuesta al cliente distinta.

La agilidad es una característica que comparten las empresas de éxito. Da la capacidad de actuar e implementar cambios en el menor intervalo de tiempo posible. Cuanto más rápido puede una organización revertir una situación, mayores serán los beneficios que se deriven de ello. La agilidad, por tanto, es una cualidad que se traduce en ventaja competitiva.


Nuestro punto de vista
Desde Ibermática adoptamos un enfoque integrado y sistémico que considere las necesidades particulares de los diferentes roles en la empresa.

Nuestra plataforma, líder en integración en el mercado europeo, da respuesta a las necesidades de los diferentes roles, abarcando su relación con el producto, desde su concepción hasta su uso, y su relación con el proceso de fabricación, adaptándose al modelo de gestión predominante en la empresa (bajo pedido, seriado o mixto), facilitando su evolución. Hablamos de un agente activo del cambio.

¿Y cómo lo hacemos posible? Nuestra Manufacturing Innovation Platform ofrece una arquitectura tecnológica y aceleradores con herramientas que facilitan la construcción de productos y servicios sobre el portfolio de nuestros clientes, a través de la conexión de elementos físicos, la introducción de inteligencia en los procesos y la automatización de tareas. Todo un multiplicador de capacidades para afrontar en una posición aventajada las múltiples oportunidades que ofrece el futuro de la industria.


La Manufacturing Innovation Platform de Ibermática se compone de:
Módulos/Aplicaciones parametrizables que responden, de forma global e integrada, a necesidades en los ámbitos de Oficina técnica, Gestión y Planta. Con dichas aplicaciones se da respuesta a necesidades end-to-end de todo tipo de compañías industriales, gracias a conectores con soluciones especializadas de Diseño de producto/ Ingeniería, a los módulos de Office floor de RPS y a soluciones de planta como Olanet.

Foundation, con Tecnologías/Frameworks base y Aceleradores que aportan flexibilidad y agilidad en el proceso de diseño, personalización y construcción de soluciones, en la conexión a elementos físicos de campo y en el análisis de los datos de forma contextual. Capacidades tecnológicas que permiten modelar y parametrizar elementos físicos (máquinas, materiales, productos) y lógicos (procesos, proyectos, órdenes de fabricación, pedidos, incidencias), conectarse a ellos, interpretar los datos que emiten y parametrizar/construir interfaces que ayuden a los usuarios a gestionarlos de forma intuitiva y sencilla.

En aplicaciones destaca la integración bidireccional CAD , RPS y OLANET.

La integración CAD dispone de la siguiente funcionalidad:
• Consolidar y ampliar los elementos de integración: Artículos, Estructuras, Imputación de tiempos a proyectos y tareas de producción.
• Imputación de materiales, Pautas de control de calidad.
• Elementos gráficos.
• Visualización de conjuntos por metadatos.
• Integración con gestor documental RPS y BPM.

Todos los datos relevantes para ingeniería definidos a través de las soluciones CAD, pasan a estar disponibles en el entorno ERP para los procesos de producción y aprovisionamiento posteriores en la cadena de suministro.

Los usuarios de ingeniería trabajan directamente sobre sus entornos CAD, sin acceso directo al ERP, aunque visualizando la información actualmente disponible en el ERP.

Exhaustivo control de cambios y niveles de ingeniería sincronizados con la situación real en el ERP.

Ahorro de costos significativo gracias a la optimización de la integración de los datos en tiempo y calidad.

RPS , es el ERP para la Industria 4.0
RPS se ha construido sobre una tecnología tecnológicamente avanzada (SOA) que asegura integración y colaboración.
Propone nuevos módulos con el modelado estratégico empresarial, el gestor documental, integración ERP con ingeniería, captura de datos en planta (MES), planteando soluciones de análisis inteligente de los datos y soporte a la toma de decisiones ( Analytics) o fomentando entornos colaborativos desde un acceso multiplataforma (HTML5).

OLANET, la solución MES, Gestión, Control y Monitorización de Plantas Productivas en Tiempo Real.
 Información fiable y veraz.
 Tu planta, en tiempo real.
 Toma decisiones basadas en datos.
 Información a las personas adecuadas.
 Mejora continua.
 Evita la discusión del dato.

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Blog, EVENTOS, IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0, NOTICIAS
FINALIZA LA 30ª EDICIÓN DE LA BIEMH CON MUCHA DE LA TECNOLOGÍA QUE DEFINIRÁ EL FUTURO DEL SECTOR INDUSTRIAL
La 30ª edición de la Bienal Española de Máquina-Herramienta finalizó el pasado viernes con más de 42.000 visitantes. En esta edición una de las novedades principales fue la incorporación de BeDigital, un nuevo espacio dentro de la BIEMH dedicado a mostrar la transición hacia la nueva industria tecnológica que llevamos experimentando durante estos últimos años.

El también llamado “Pabellón 4.0” recopiló tecnologías emergentes en la aplicación industrial como el Big Data, Inteligencia Artificial, Fabricación Aditiva, Robótica Colaborativa, Realidad Virtual y Aumentada… entre muchas otras en las que Ibermática tuvo la oportunidad de contribuir como expositor premium en este espacio.

Industria e Integración
En Ibermática hemos trasladado la propuesta de Industria 4.0 e Integración que llevamos años diseñando y poniendo en funcionamiento en nuestros clientes a un stand donde compartir con los cientos de visitantes que se acercaron con nosotros una visión funcional y de negocio de la industria que está por venir.

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Manufacturing Innovation Platform
Tras presentar e implantar nuestra propuesta para la PYME Industrial 4.0 en Europa, en esta 30ª BIEMH hemos querido acercar la Manufacturing Innovation Platform de Ibermática al público industrial español.

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La plataforma se concibe con un claro enfoque de integración en mente, buscando dar solución a diferentes problemáticas de la fabricación desde un sentido holístico o sistémico. El objetivo que se busca con ello es tener en cuenta la diversidad de perspectivas de los diferentes roles y departamentos de una organización, contemplándola como ‘un todo articulado’ y no como ‘una suma de las partes’.


Soluciones Integradas
Durante los 5 días de la BIEMH además de nuestra propuesta de plataforma para el futuro industrial, también recibimos muchas visitas para conocer las novedades de muchas soluciones industriales que forman parte del presente tecnológico industrial. En Ibermática Industria participamos con secciones del stand y personal experto en nuestras soluciones CAM (CAMWorks, GibbsCAM), CAD (SOLIDWORKS), Gestión ERP (RPS) y MES con OLANET, nuestro sistema de gestión, control y monitorización de plantas productivas en tiempo real.

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¡Más novedades! FINGERPRINT: Avanzando hacia la predicción de salud de las máquinas
La sensorización de las máquinas es ya una realidad en la industria 4.0 y junto a la aplicación del BIG DATA, permite hoy en día a muchas empresas conseguir aplicar mantenimiento predictivo real a sus equipos. Pero el concepto FINGERPRINT va más allá del análisis predictivo para el mantenimiento de las máquinas, intentando analizar la salud y la calidad de nuestros medios productivos. Lo hemos aplicado ya al mundo del mecanizado, sobre centros de mecanizado, fresadoras, tornos y rectificadoras con conexión directa a los CNC´s realizando “test” lineales, de circularidad… de modo que podemos analizar guías, cabezales u otros factores para “predecir” problemas futuros en estas máquinas. ¿Qué implica esto en un entorno de producción de alto rendimiento?

Un futuro prometedor para la PYME Industrial
entrevista-albertoEsta última edición de la BIEMH muestra y demuestra un futuro lleno de oportunidades para que las compañías industriales puedan afrontar su porvenir con el apoyo tecnológico necesario para sacar el máximo de su rendimiento productivo.
Si este espacio ya lleva décadas siendo un referente para mostrar tecnologías en el pasado que hoy están plenamente incorporadas en las empresas (con muchísimos ejemplos, como el diseño asistido por ordenador, la evolución de los sistemas CAM y su impacto en el mecanizado moderno o los sistemas de gestión empresarial especializados para la industria) esta edición ha mostrado conceptos nuevos que definirán el futuro. En Ibermática hemos querido traer lo último y enseñar lo que ya está funcionando en muchas industrias manufactureras de alto rendimiento al público general.


“Ya es una realidad. Con la Manufacturing Innovation Platform (MiP) de Ibermática, el mercado Industrial y en especial las PYMES van a poder disponer de un sistema Integrado, que gestione todo el proceso Industrial, desde el desarrollo de producto a su fabricación en una única plataforma, dando así respuesta a las necesidades de Digitalización y Smartización que requieren las empresas Industriales para abordar el reto de la transformación Industry 4.0. Pero de manera eficaz y pragmática”.

– Gonzalo Fernández. Director Comercial Ibermática Industria

¡Hasta la próxima edición de la BIEMH!
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IBERMÁTICA, Ingenieria

Las empresas que diseñan sus productos tienen que tener en cuenta sus prioridades funcionales y organizacionales a la hora de elegir un buen sistema de gestión de la información. Estas prioridades pueden definirse por múltiples factores, como el volumen de información a manejar, equipos de trabajo implicados, presupuestos… pero también por conceptos que pueden resultar algo más difíciles de identificar como los silos de información presentes en la organización. Estos reductos de información serán determinantes para el éxito de la implantación de cualquier sistema de gestión basada en la información de los productos y en este artículo, vamos a explicar las diferencias principales entre dos sistemas que normalmente son difíciles de diferenciar entre sí, para que puedas elegir cuál se adapta mejor a tus necesidades y modelo de información. Hablamos de los sistemas de gestión PLM y PDM


PLM vs PDM
¿Qué es un sistema PLM?
PLM (Product Lifecycle Management = Gestión del ciclo de vida de un producto) es un proceso transversal a la organización que permite el seguimiento, control y vigilancia sobre el ciclo de vida de un producto. Su funcionamiento es estratégico y muy amplio, ya que debe organizar todas las herramientas de software paralelas y centralizar las bases de datos utilizadas en el proceso de desarrollo de productos en una empresa. El proceso va desde la concepción de la idea, pasando por su diseño y fabricación.

Por tanto, el PLM recorre toda la vida del producto, vela por una información uniforme y corrige posibles errores, desde su concepto hasta su manufactura y distribución, y vela por la correcta disposición de técnicas y datos en todas las etapas intermedias. Además, puede identificar la obsolescencia de productos en venta.

Para conseguirlo, recibe información, feedback y apoyo de otros sistemas de software empleados en la organización de información de productos, como el propio ERP de la empresa, un BPM (Business Process Management), un CRM (Customer Relationship Management) o un PDM.


¿Qué es un sistema PDM?
PDM (Product Data Management = Gestión de datos de producto) el principal objetivo de esta herramienta es la gestión documental o administración de datos, responsabilizándose del control de versiones, especificaciones técnicas, permisos,…etc, garantizando que la organización utilice el documento correcto en cada momento.

Sus objetivos son más específicos, encaminados a la correcta gestión de metadatos y archivos vinculados al diseño de productos que desarrolla una empresa. Resulta especialmente útil para los ingenieros, ya que almacena los archivos CAD o modelos 3D del producto y las relaciones entre ellos.

El PDM se encarga de que los datos de producto carezcan de errores, estén centralizados y sean fácilmente accesibles desde todos los equipos implicados en el proceso (desde diseño hasta ventas), y de que el sistema de almacenamiento sea seguro y garantice la privacidad de la compañía.

¿Es mejor un sistema PLM o un PDM?
No podemos definir qué software es mejor o peor para implementar en tu organización. Ya que para aquellas empresas con varios centros de trabajo repartidos en distintos países, un software de PDM puede ser más que suficiente, en especial para comenzar a asegurar el control sobre el proceso de diseño de productos. Además, os ahorrará recursos, al ser más fácil de instalar, e inversión inicial, pues resulta mucho más asequible, ya que para la implantación de un sistema PLM es necesario primero haber llegado a un nivel de madurez de procesos altos y disponer de una elevada inversión.

Cómo actuar cuando no sabes que sistema de gestión de información es el correcto
Desde Ibermática Industria creemos que esta discusión sobre la posible implementación de un PDM o un PLM es obsoleta, ya que el mundo industrial se encuentra inmerso en un momento decisivo, en el que, apoyado en la tecnología, puede alcanzar cotas de eficiencia y productividad nunca antes vistas. En este contexto, quizás el principal valor que la integración de sistemas puede aportar a las compañías es el de ayudarles a ser más ágiles, de forma que puedan adaptarse más rápidamente a un entorno que cada vez es más cambiante y exigente. La implementación de uno de estos sistemas descritos implicará la rotura de los silos de información, ya que favorecen la integración de los distintos departamentos.

Os recomiendo leer el documento “Cómo la Gestión Documental puede ayudar a romper los silos organizacionales”, que explica como dentro de una transformación digital la implementación de un sistema de gestión documental facilita la transferencia de información en las organizaciones, evitando retrabajos,. copias de papel innecesarias, mejoras en las decisiones al disponer de la información correcta y favorece nuevas dinámicas de colaboración en lar organizaciones.

La gestión documental en una empresa reside en los procesos transversales por lo que el sistema seleccionado debe estar integrado con los distintos sistemas desde la ingeniería a la planta. Es por ello que en Ibermática hemos dotado a nuestra plataforma “Manufacturing Innovation Platform” del mayor nivel de integración que cualquier pequeña o mediana industria puede encontrar hoy en día en el mercado. Y es que, en estos momentos, no vale plantearse una solución que sea suma de soluciones departamentales con silos de información; toca disponer de una propuesta global e integrada en datos, procesos y personas.

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IBERMÁTICA, Ingenieria

El concepto de silos organizacionales en las empresas se define, como la incapacidad para trabajar eficientemente entre las áreas o unidades de negocio que las integran, y representan elementos aislados donde no hay transferencia de información entre sí mismos. Según un estudio de PwC, “el 50% de las compañías trabaja con silos organizacionales”.



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Los  silos de información hoy
Los silos complican los flujos de información porque las organizaciones se vuelven lentas y poco ágiles y puede impedir que la organización tome decisiones basadas en datos fiables.
A lo largo de estos años nos hemos encontrado numerosas empresas donde cada departamento disponía de un sistema de gestión de la información independiente y aislado. Debido a la gran cantidad de aplicaciones de gestión documental con las que cuentan las empresas, suele ocurrir que estas den origen a silos de información. Nos referimos a silos de información cuando contamos con repositorios de información aislados, lo que hace difícil la explotación de la información que contienen.


• Las oficinas técnicas implantan sistemas complejos PDM (Product Data Management), donde gestionar los archivos de CAD
• Los departamentos de compras poseen webs donde compartir la documentación con sus proveedores
• Los equipos de producción mantienen copias en papel de los planos generados por las oficinas técnicas
• El área comercial o el departamento de calidad disponen de sus sistemas propios


¿Cómo romper con los silos de información?
Desde Ibermática Industria consideramos que la estrategia de la trasformación digital pasa por la rotura de estos silos, dotando a las organizaciones de los sistemas de gestión información necesarios, donde se puedan desarrollar las fabricas inteligentes del futuro. Las empresas necesitan soluciones de negocio que faciliten la integración desde la ingeniería a la planta, que permitan optimizar los procesos volviendo las organizaciones más agiles ante los cambios. Welch predijo que: “al eliminar los silos organizacionales, las compañías podrían conseguir la velocidad y la innovación tecnológica que llegarían en el siglo XXI”.

La transformación digital es integral en la organización. Se necesita una vista de extremo a extremo de los procesos, un ciclo de información que conecta todas las piezas de innovación, calidad y eficiencia. Su visión es obtener una verdadera inteligencia y entregarla al punto de acción, donde se puedan tomar decisiones impactantes que verdaderamente hagan avanzar el valor añadido. Eso significa que los datos deben recopilarse de forma tal que sean accesibles y significativos, desde la ingeniería al proceso de fabricación.


El papel de los sistemas de gestión de información en la rotura de los silos 
Tal como expone el título del blog un sistema de gestión de información única e integrada favorece la eliminación de los silos de información en las empresas, tener los datos bien estructurados es extremadamente importante para la empresa. De esta forma, la organización será capaz de interpretarlos y utilizarlos de la mejor manera posible. Al compartir los datos obtenidos por cada departamento, surgirán nuevos usos para los mismos que, a su vez, aportarán un valor, imposible de conseguir si la información se quedase restringida al conocimiento de un solo departamento.

En el mercado hay numerosos softwares comerciales que solucionan la problemática de la gestión documental para organizaciones industriales, tales como ARAS, Windchill; Smarteam, Teamcenter, SOLIDWORKS PDM. Dichas soluciones deben estar desarrolladas sobre tecnología SOA, arquitectura basada en servicios, con el objetivo de integrar el repositorio documental con otras aplicaciones de la organización como el ERP, CRM, MES,…


Los beneficios de eliminar los silos.
Las empresas que consiguen eliminar los efectos negativos de los silos pueden beneficiarse de una comunicación más ágil, de una mejora en el uso de información, con departamentos que trabajan en sintonía, con una colaboración entre áreas y una visión global capaz de reflejar las acciones de cada departamento. El resultado es un ahorro de tiempo y de costes, así como la creación de un proceso más eficiente para alcanzar los objetivos de la empresa.


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IBERMÁTICA, Ingenieria
En numerosas ocasiones nos encontramos con clientes que empiezan a trabajar con los productos de SOLIDWORKS de Dassault Systèmes y se hallan perdidos. ¿La razón? Los nombres de los productos SOLIDWORKS PDM son similares y no es fácil diferenciar e identificar qué producto es el que mejor se adapte a la empresa y sus necesidades. Si lo que necesitas es un sistema de gestión de información, esta información es para vosotros.

Sistema de gestión de información

Comencemos con un poco de historia antigua, aquella época en que los diseñadores hacían dibujos técnicos en 2D de diseños de productos en mesas de dibujo, la gestión de información de los datos de diseño de los productos era un proceso que consumía bastante tiempo, conservando los dibujos hechos sobre papel en archivadores.

Las empresas más grandes incluso tenían “almacenes para dibujos” y un encargado de documentación. En estos sistemas de gestión de documentos de papel se solían utilizar tarjetas de solicitud u hojas de control, así como un sistema de indexación en papel para poder saber en qué lugar físico se encontraba el dibujo, así como su estado en cuanto a revisiones, errores, entrega a producción y aprobaciones. Pero estos sistemas de gestión de información de documentos de papel requerían un trabajo intensivo; era fácil cometer errores, ya que los dibujos se podían perder o archivar erróneamente. Además, dificultaban la colaboración de otras personas y la reutilización de los diseños, puesto que sólo se podía retirar un dibujo por una persona simultáneamente. El hecho de compartir información era inviable, aspecto que en un mundo globalizado como en el que nos encontramos sería un freno al desarrollo de nuestros negocios.

Tras analizar de dónde venimos, nos centramos en los productos  que ofrecemos desde Ibermática como SOLIDWORKS PDM. Son aplicaciones multiusuario, que ayudan a las empresas a controlar, compartir y hacer que la administración de documentos sea más eficiente y efectiva. Todos los productos de SOLIDWORKS PDM tienen una vault con acceso seguro basado en el usuario y cierto nivel de personalización que ayuda con el control de revisiones, la búsqueda de metadatos y la provisión de servicios como la notificación de cambios de documentos o la vista previa de diferentes versiones.


¿Cuáles son los 3 productos de SOLIDWORKS PDM?
PDM Professional (anteriormente Enterprise PDM)

PDM Professional, está integrado en Windows Explorer. Esto generalmente reduce la curva de aprendizaje sobre otro software, ya que se beneficia de una interfaz con la que la mayoría de la gente ya se siente cómoda. Además de gestionar archivos de CAD de piezas, ensamblajes y dibujos, el sistema gestiona el resto de datos de diseño relacionados, al tiempo que da soporte a la colaboración en todo el mundo y en toda la empresa. Gracias a PDM Professional, los diseñadores pueden gestionar de forma segura los datos de diseño de los productos, controlar el acceso de forma eficaz y eliminar prácticamente la posibilidad de que se pierdan datos o de que se produzcan errores relacionados con la solución de PDM.. El sistema facilita la reutilización de diseños permitiendo a los fabricantes clasificar, organizar y agrupar información de diseño para realizar una búsqueda y recuperación rápidas. Las licencias de PDM Professional son independientes, es decir se adquieren por separado.


PDM Standard


SOLIDWORKS PDM Standard es una nueva solución de gestión de datos que fue lanzado al público en 2016 y es esencialmente una versión de PDM profesional reducida para equipos pequeños, entre 2-5 miembros, y eliminar características que son más típicas para el uso de nivel empresarial. En su mayor parte, PDM Standard se verá y se sentirá al usuario como PDM Professional.
SOLIDWORKS PDM Standard, que se incluye en los paquetes SOLIDWORKS Professional y Premium, reduce la carga de gestión de datos de SOLIDWORKS y DraftSight en las unidades de red locales y compartidas.


PDM Workgroup
(Legacy)

PDM Workgroup es un producto que se ha empaquetado libremente con SOLIDWORKS Premium y SOLIDWORKS Professional en el pasado, pero ha dejado de distribuirse en 2018. Si actualmente dispone de dicho producto le recomendamos su migración a PDM Standard, ya que está incluido en el mismo paquete, por lo que no tendrá ningún coste económico en licencias.


Ibermática cuenta con más de 20 años de experiencia distribuyendo soluciones de diseño con SOLIDWORKS
Con la incorporación por parte de Dassault Systèmes de este esta familia de productos de gestión documental, SOLIDWORKS PDM ha cambiado totalmente el paradigma del PDM creando una solución fácil de usar, eficaz y asequible que satisface las necesidades de PDM de cualquier empresa mayoritaria de desarrollo de productos. Un sistema de PDM para empresas mayoritarias que proporciona a las empresas de desarrollo de productos las herramientas necesarias para gestionar flujos de trabajo, automatizar los ciclos críticos, racionalizar las operaciones, impulsar la innovación, aumentar la eficacia global, integrar sistemas y acelerar el lanzamiento al mercado.


CONTACTA


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IBERMÁTICA, MES
Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

eficiencia y product en el trabajo

En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.

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IBERMÁTICA, MES
En otro post relativo a la importancia de la productividad, llegamos a la conclusión de que es vital que un sistema de captura de datos fuera eficiente en sí mismo. Ahora veremos cómo ayudan los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) o sistemas de captura de datos a lograr ese objetivo.

¿Eficiencia y productividad en el trabajo gracias a MES?
La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…).

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultado esperados.


¿Qué nos dicen las estadísticas de los resultados de implantación de sistemas MES?
Los resultados medios son los siguientes: 15% en los tiempos de fabricación, 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP), 27% en el lead time y 18% en los defectos de fabricación. Cada uno de estos puntos se traduce en una mejora del OEE que vimos anteriormente.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.
eficiencia y productividad en el trabajo
Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

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