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IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0

Los Workflows de RPS consisten en una automatización de procesos manuales acotados en el margen de las funcionalidades de RPS, y el seguimiento de las ejecuciones de los mismos. Una vez formados nuestros clientes tienen la capacidad y la autonomía para generar estos Workflows de forma totalmente independiente.

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Algunos ejemplos de casos reales de automatización que hemos implementado:

Creación de clientes: El Workflow detecta la creación de un nuevo cliente, lo bloquea para el alta de pedidos u ofertas, y a continuación crea dos notificaciones en paralelo: una para el director financiero y otra al director comercial para que revisen los datos. Una vez revisado por ambos se desbloquea el cliente.

Creación de artículos nuevos: El Workflow se lanza manualmente y ejecuta la creación de un artículo entre distintos departamentos. Cada usuario responsable de su departamento debe introducir una serie de datos relevantes que el Workflow le exige:

– El usuario 1 introduce la línea de producto y la descripción.
– El usuario 2 introduce la familia, la unidad de medida y el proveedor.

El resto de los datos los rellena de forma automática el Workflow en base a los parámetros introducidos por ambos usuarios.

Aprobación de facturas de compra: Se establecen unos responsables de aprobar las facturas en función del centro de coste (Material informático, RRHH, Logística, Marketing, …) y de unos umbrales de precio para cada uno.
La factura irá pasando por los distintos departamentos para ser aprobada o rechazada. Con la última aprobación se libera la factura para su pago. Si se rechaza la factura se pedirá un motivo y el Workflow lo notificará al usuario que introdujo la factura.

Portal de proveedores:
– Problemática: Se trata de una empresa que necesita disponer certificaciones y documentación de sus proveedores y de los empleados de estos.
– Solución por Workflow: Se envían notificaciones automáticas vía email a los proveedores recordándoles que tienen que aportar la documentación necesaria en función de la tipología de proveedor. Se tratan también las fechas de caducidad de los documentos que nos envían, de forma que estás notificaciones se enviarán unos días antes del vencimiento de los mismos.

Cuando el proveedor recibe el mail se le propone entrar a un portal con él mismo subirá la documentación requerida. Una vez hecho llegará una notificación al usuario responsable de revisar la documentación, que tendrá la posibilidad de rechazar o aprobar el documento. En caso de rechazo le llegará de nuevo la petición al proveedor. Si la documentación que está aportando el proveedor no cumple con una serie de parámetros se rechaza y se le pide de nuevo el documento correcto.

Con un sistema de RPA podríamos obtener información de múltiples aplicaciones, ya sean web, correo, escáner de PDFs para extraer información, Excel, … Un ejemplo sería que el RPA revisara los correos e interpretara la acción a realizar, por ejemplo:

– Si en el asunto del mail encuentra las palabras clave “la base de datos de no funciona” que automáticamente reinicie el servicio de base de datos.

– Un cliente que nos está enviando un de pedido con un adjunto en PDF: el RPA podría leer el adjunto, extraer e introducir los datos en RPS. Si conocemos el formato de los PDF que nos envía el cliente en cuestión, se podría utilizar fácilmente una herramienta OCR.

En Ibermática contamos con una amplia experiencia en procesos de automatización de Workflows, de todo tipo de complejidades y aplicaciones, y en distintos perfiles de clientes que abarcan proyectos desde pequeñas empresas a grandes corporaciones.

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IBERMÁTICA, SOLIDWORKS

Hoy en día, no nos conformamos sólo con reducir los errores de diseño. Tampoco nos conformamos sólo con saber que nuestros productos van a soportar cierta presión sin romperse o cierta temperatura sin dilatarse. Lo que buscamos incrementar el valor del producto, mejorando su rendimiento y reduciendo su coste de producción mediante la reducción de material utilizado para su fabricación. Buscamos su optimización.

Durante los últimos 15 años, los ingenieros y diseñadores han aprendido a utilizar y confiar en herramientas de ingeniería asistida por ordenador (CAE) para reducir los errores en diseño y producir mejores diseños de una forma más rápida.

En ocasiones, para cumplir con los requerimientos de seguridad y fuerza, es posible que se esté diseñando en exceso, es decir, que las piezas sean demasiado pesadas para su propósito, o bien que sean demasiado difíciles y costosas de fabricar. Si el objetivo es diseñar los mejores productos y que estos sean lo más rentables según sus funcionalidades, se debe dar el siguiente paso que nos ofrecen las herramientas CAE, la optimización.

La optimización de diseño, incluida en las licencias SOLIDWORKS  Simulation Professional, nos ayuda a incrementar el valor de un producto, mejorando su rendimiento en su entorno operativo y reduciendo el coste de producción mediante la reducción de la cantidad de material necesario para fabricarlo.

Proceso de Optimización

El proceso de optimización se podría dividir en tres partes:

1. Objetivo. El propósito del análisis, Por ejemplo, si queremos diseñar una bicicleta más ligera, deberemos reducir su peso, no obstante, siempre habrá una serie de parámetros que debamos cumplir y que por tanto condicionen nuestro análisis, se trata de las restricciones.

2. Restricciones. Son las encargadas de aportar realismo al estudio. Éstas deben ser introducidas por el ingeniero quien previamente ha estudiado qué parámetros pueden ser variables y cuales restringidos para poder obtener un rango de valores de diseño lógico.

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3. Variables de diseño.
Para poder realizar un análisis de optimización es necesario poder cambiar los parámetros de diseño, para poder obtener un elevado número de configuraciones. Estos parámetros son las variables de diseño, por ejemplo: una cota, una propiedad de un material, una carga, etc.


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Estudios de sensibilidad
En términos generales, la sensibilidad se concibe como una relación incremental entre unos parámetros de control, como puede ser la respuesta estructural, y unas variables de diseño que definen la forma del problema. En el caso de un análisis de optimización, dicha sensibilidad se puede calcular para la función objetivo y para las restricciones.

¿Cuándo es el mejor momento para ejecutar la optimización?

En el diseño de una pieza, los planteamientos de reducción de costes y las exigencias de calidad han estimulado la investigación sobre el análisis de sensibilidad. La información que se obtiene a través de dicho análisis permite el uso directo de algoritmos de optimización y fiabilidad. Además, nos posibilita la capacidad de predecir el comportamiento estructural mediante la extrapolación de la respuesta del sistema, facilitando la toma de decisiones ya durante las primeras etapas de diseño.


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A medida que el diseño avanza, tiende a ser cada vez más complejo, por lo que la realización de cambios resulta más difícil de evaluar e implantar. Es por eso que actualmente ya se está aplicando la optimización desde la fase conceptual. Se ha demostrado que el 80% del coste de un producto se define en el primer 20% de proceso de diseño. Por lo tanto, para poder asegurar que el producto está libre de errores de diseño y funciona según lo deseado, conviene analizar las configuraciones óptimas en las fases iniciales de desarrollo de producto.

Todo lo mencionado anteriormente se puede realizar gracias a los análisis por elementos finitos (FEA) y muy a menudo, éste depende del programa CAD en el que se haya creado el diseño. Como ya se ha comentado, SOLIDWORKS Simulation se encuentra integrado con SOLIDWORKS CAD, ofreciendo una solución completa para empresas dedicadas al desarrollo de nuevos productos.

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IBERMÁTICA, SOLIDWORKS

Validar tus diseños con programas de simulación no sólo ayuda a detectar posibles errores del mismo, mejorando la calidad y funcionalidad de nuestros diseños, sino que también favorece la reducción de tiempo y costes durante el proceso de diseño. A continuación, te explicamos cómo.

Según comentamos en el post anterior ‘Cómo reducir errores de diseño’, las principales alternativas a los programas de Simulación son, por un lado, la generación de prototipos, los cuales son sometidos a distintos análisis para verificar su correcta funcionalidad y, por otro lado, la subcontratación de empresas especializadas para la realización de nuestros análisis.

Según datos facilitados por el propio fabricante SOLIDWORKS, las empresas que adquirieron alguno de los módulos de SOLIDWORKS Simulation y que antes se basaban en la construcción de prototipos, han reducido a la mitad la cantidad de prototipos necesarios para la validación de sus productos. Mientras, aquellas que externalizaban el análisis de sus diseños, resaltan el haber conseguido un mejor control de su proceso de diseño, además de reducir los tiempos y costes de esta fase.

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Ingeniería Concurrente
SOLIDWORKS Simulation se encuentra integrado dentro de la misma interfaz de SOLIDWORKS CAD, lo que facilita la familiarización con la herramienta, haciéndola muy intuitiva y no requiriendo, por parte de los diseñadores, conocimientos avanzados en el uso de herramientas de simulación.

Reduccion errores diseño1

Pero el principal beneficio de disponer de las dos soluciones en un mismo entorno de trabajo, es la ingeniería concurrente, es decir, la capacidad de poder verificar los diseños al mismo tiempo que los vamos desarrollando, lo que reduce considerablemente los tiempos del proceso de diseño, agilizando su paso al proceso productivo.

PROCESO DESARROLLO DE PRODUCTO HABITUAL

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PROCESO DESARROLLO DE PRODUCTO QUE PROPONE SOLIDWORKS

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Cuando decimos que estas dos herramientas se encuentran integradas, no sólo nos referimos al hecho de que se encuentran en la misma interfaz, sino que las modificaciones que se realizan se sincronizan entre los distintos módulos, evitando que el diseñador tenga que rehacer los cambios.

Para poder sacar el máximo partido y poder interpretar correctamente los resultados de los análisis realizados, se recomienda la realización de formación especializada en SOLIDWORKS Simulations. En Ibermática ofrecemos este tipo de servicios. Estudiando previamente la actividad de nuestros clientes para enfocar al máximo la formación a las necesidades críticas de cada empresa.

No dudes a ponerte en contacto con nosotros, para poder asesorarte sobre cuál es el módulo que más se ajusta a vuestras necesidades y os acompañaremos durante el proceso de aprendizaje para que podáis obtener un óptimo resultado de la herramienta.

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IBERMÁTICA, SOLIDWORKS

No verificar nuestros diseños antes de ser lanzados a producción puede poner en riesgo la calidad y la funcionalidad de nuestro producto final, además de dañar la maquinaria destinada a su fabricación. SolidWorks permite la reducción de errores de diseño y la optimización de estos mediante sus módulos de simulación.

Los distintos programas CAD 3D son ya una de las herramientas básicas en el día a día de los departamentos de ingeniería y diseño de las empresas industriales. Estos permiten, además de poder visualizar la geometría del modelo en 3D, asociarle información como nombre de pieza, dimensiones, color, material, etc., y extraerla en forma de planos para su posterior fabricación o exportado a otro tipo de archivos para su mecanizado.

A su vez, los programas CAD son empleados junto a otras herramientas, ya sea de forma integrada como módulo del propio sistema o como productos independientes para otras actividades productivas de la empresa.

• Programas de Ingeniería Asistida por Computadora (CAE)
• Programas de Fabricación Asistida por Computadora (CAM)
• Gestor documental para el control de revisiones a través de un administrador de datos de producto (PDM)
• Renderizador Fotorrealista

Gracias a los programas CAE podemos validar las características de los diseños previamente a ser enviados a producción, reduciendo así los errores en el diseño.

SolidWorks integra en su interfaz módulos CAE para la simulación de los diseños, lo que nos ayuda a prevenir errores en el diseño. Existen diferentes ámbitos de aplicación, diferenciados en 4 módulos:

SolidWorks Simulation nos garantiza la solidez del producto gracias a las distintas opciones de análisis estructural y el análisis por elementos finitos (FEA) para simular el comportamiento no lineal y dinámicas.

SolidWorks Flow Simulation permite el análisis de flujo de fluidos y el análisis y gestión de transferencia térmica de nuestros diseños.

SolidWorks Plastics predice y evita efectos de fabricación de moldes de inyección y piezas de plástico. Lo que permite elevar la calidad y reducir costes por repetición de molde debido a errores de diseño.

SolidWorks Sustainability evalúa el ciclo de vida de piezas y/o ensamblajes y permite conocer el impacto medioambiental de los diseños.

Como alternativa al uso de herramientas CAE las empresas suelen evaluar sus diseños mediante el uso de prototipos o subcontratando el análisis de estos a otras empresas especializadas.

Construir un prototipo requiere tiempo y dinero para la compra de los correspondientes materiales, además es posible que, para evaluar un modelo, necesitemos la generación de más de un prototipo.

En cuanto a la subcontratación de especialistas, ocurre exactamente lo mismo, conlleva unos costes adicionales por los servicios prestados y requiere de tiempo, puesto que los archivos han de ser enviados a la empresa encargada del análisis, de la cual, además, dependeremos de su disponibilidad, perdiendo así nuestra capacidad de controlar el proceso de diseño.

SolidWorks Simulation no sólo nos ayuda a analizar nuestros productos, eliminando posibles errores en el diseño, sino que con ello también nos ayuda a reducir tiempos y costes, sin necesidad de salir de la interfaz de SolidWorks y controlando en todo momento el proceso de diseño.

Existen tres acabados de la herramienta SolidWorks Simulation:

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SolidWorks Simulation Standard permite, dentro de un entorno intuitivo, la simulación estática lineal, conocer el movimiento basado en el tiempo y la resistencia a fatiga.

SolidWorks Simulation Professional puede optimizar los diseños, determinar la resistencia mecánica de pieza y conjuntos y su durabilidad. También puede medir la transferencia de calor y resistencia a pandeo.

SolidWorks Simulation Premium evalúa la respuesta dinámica no lineal, cargas dinámicas y materiales compuestos.

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Si quieres conocer más información acerca los diferentes módulos de simulación y cómo estos pueden ayudar a mejorar los tiempos y costes de tu proceso de diseño, no dudes en contactar con nosotros:

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IBERMÁTICA, MES

El control de producción no es una tarea fácil. Los clientes cada vez son más exigentes y los plazos de entrega siempre van en un camino, la reducción de los mismos. Además la dirección de la empresa también aprieta para reducir costes de fabricación. Y si a todo esto también añadimos la presión financiera para no tener stock de producto almacenado, y que el mercado es cada vez más global y por lo tanto los clientes en muchos casos son internacionales y los tiempos de transporte son mayores, la única forma de compaginar todo ello está en la transformación digital de los procesos.

Para dar respuesta a estos retos de los plazos de producción surge la necesidad de desarrollar un sistema de Gestión de la producción, basado en muchos casos en desarrollos en el ERP para lanzar MRP´s que calculen bien las necesidades de compra de materiales y el lanzamiento de las ordenes de fabricación, y sobre todo en herramientas MES que nos digan en tiempo real como están nuestros medios de fabricación y en herramientas APS o planificadores que nos ayuden a mostrar las mejores combinaciones de los miles que se dan día a día en las empresas productivas.

Evolución de los sistemas de Control de producción
Los Sistemas de Control de la Producción fueron creados como módulos de los sistemas ERP´s, con el fin de controlar que los pedidos de los clientes lleguen a tiempo. Pero la cantidad de variables que se dan son muchos, y meterlos todos en la coctelera para conseguirlo no es fácil. Hay que superar muchos obstáculos, como los siguientes:

Compras. Los materiales que se compran a los proveedores tienen que llegar a tiempo y con la calidad requerida.

Mantenimiento. Los medios de fabricación tienen que estar disponibles y para ello los planes de mantenimiento preventivo tienen que estar reflejados.

– La intervención humana es obligatoria y por lo tanto los operarios tienen que estar capacitados para realizar bien su trabajo.

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Logística. El almacén de productos y su envió a los clientes tiene que estar coordinado con el control de la producción.

Oficina técnica. Toda la documentación técnica ha tenido que ser desarrollada a tiempo y correctamente para no tener reprocesos.

¿Qué metodologías existen para ayudar a garantizar el control de la producción?
Destacamos la metodología Lean Manufacturing.

Plazos y control produccion
Algunos aspectos en los que destaca esta metodología:

5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

ESTANDARIZACIÓN: Documentar los procesos para que nos ayuden a hacer productos de calidad de modo fiable, seguro, barato y lo más rápido posible.

TPM: técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

JIKODA o técnicas de calidad: Autocontroles para evitar defectivos.

• Técnicas de nivelación. Planificar la demanda de los clientes.

KANBAN. Control de la producción y sincronización basado en tarjetas.

• Indicadores. Gestión visual e indicadores KPI´s como OEE para el seguimiento de la control de producción en tiempo real

¿Qué herramienta son necesarias para mejorar el control de la producción?
El módulo de control de producción de los ERP´s es básico para lanzar el MRP de las compras de materiales y el lanzamiento de las órdenes de fabricación. Pero partiendo de que ya disponemos de ello, hay que mencionar 3 que son básicos:

APS o sistemas de planificación. Herramientas que nos van a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación a capacidad finita, teniendo en cuenta variables como plazos de entrega de materiales de los proveedores, disponibilidad de máquinas, tiempos de preparación, calendarios, etc…

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. La sonorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones.

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas.


Ventajas
Los clientes también se ven beneficiados de la implementación de estas herramientas de control de producción en una compañía.

• Mayor confianza en los plazos de entrega.
• Mayor calidad del producto y menos devoluciones.

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IBERMÁTICA, MES

Un sistema de control de producción tiene varias herramientas básicas (Core Tools) necesarias que cualquier empresa industrial necesita. Estas herramientas afectan a diferentes departamentos de la empresa, desde compras, planificación, mantenimiento, RR.HH, producción y logística. Estas herramientas nos ayudan a conseguir que los plazos de producción sean los que nuestros clientes desean, y para ello cada departamento consigue:

– Compras. Tras el lanzamiento del MRP en nuestro sistema ERP, nos llegan las prioridades de compra necesarias y los plazos que necesitamos de las materias primas. Con ello, compras ya empieza a negociar con los proveedores plazos de entrega y precios.

– También con el MRP del ERP se lanzan las OF´s de producción a planta, y además apoyados en herramientas de planificación a capacidad finita APS o secuenciadores, vemos las cargas de nuestros recursos (operarios, máquinas, etc…) y nos podemos anticipar a problemas de calendario, e saturación de recursos, etc… y con ello tendremos una visión de si podemos o no cumplir los plazos, o adelantarnos a subcontratar operaciones que no llegamos, cambiar calendarios, etc…

– Es tarea del departamento de mantenimiento dotar de disponibilidad de nuestros medios productivos, y por ello ve la carga por máquinas, turnos, etc… y planifica los mantenimientos preventivos para cumplir los plazos de producción y ante correctivos puede decidir la prioridad de los mismos en base a si dispone de repuestos y la producción planificada.

– El departamento de logística puede también planificar con antelación los envíos a los clientes en base a la planificación de la producción, y decidir qué medios necesita.

¿Qué herramientas son básicas para un control de producción?
Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s).

APS o sistemas de planificación. Herramientas que a partir del lanzamiento del MRP nos va a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación, y realizar las simulaciones necesarias para dar con el mejor control de producción, bien basado en costes de fabricación, o en mejoras de tiempos de preparación o en el cumplimiento de los plazos de producción.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción. La sensorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones, y a veces hay que meter sistemas SCADA para dotar de inteligencia a los medios productivos. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación en todo el proceso productivo en vital para muchos sectores como automoción, alimentación, etc…

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas y poder realizar las planificaciones de los correctivos, preventivos y si es posible de predictivos.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

¿Existen metodologías para ayudar a garantizar el control de la producción?
Además de disponer de estas herramientas básicas para el control de la producción, también es importante contar con metodologías que nos ayuden a tener claros nuestros procesos.

Plazos de producción

– Un mapa de la cadena de valor es un modelo gráfico donde representamos tanto el flujo de materiales como el flujo de la información desde el proveedor al cliente final.

– Trabajo por procesos o workflows. Si tenemos bien definidos nuestros procesos, podemos concatenar acciones que nos eviten fallos, ya que el workflow nos va guiar en todos los pasos que debemos dar.

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– Monitorizar en tiempo real nuestros medios productivos. Además si esta información la hacemos visible en la propia planta de producción, conseguiremos mejoras de productividad.

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– Metodología Lean Manufacturing, que aplica a muchos procesos, como las 5S, orientados a eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción, o como los sistemas SMED para disminuir los tiempos de preparación de las máquinas, o trabajar con sistemas KANBAN para el Control de la producción y sincronización basado en tarjetas, etc…


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IBERMÁTICA, MES

El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para el control de producción de una empresa. El módulo de control de producción de OLANET le permitirá controlar y gestionar a tiempo real su planta productiva, comunicándole cualquier situación anómala en la misma, que le permita rápidamente tomar decisiones.


OLANET dispone de los siguientes módulos:

Control de producción
El módulo de control de producción integrado con su ERP o con cualquier otra solución corporativa le permitirá controlar sus procesos productivos a tiempo real, poniendo a disposición de sus operarios toda la documentación necesaria para el desempeño de su actividad. Con OLANET dispondrá a tiempo real de toda la información necesaria en su ERP, eliminando el reporte manual de los operarios en papel y su posterior imputación manual en el ERP.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:
-Controla cualquier tipo de producción con líneas, máquinas o trabajos manuales, montajes, etc.
-Secuenciador para facilitar las labores de carga de máquinas y planificar las operaciones.
-Control órdenes y operaciones.
-Control de operarios.
-Tiempos de setup, preparación, producción, incidencias,….
-Control de materiales y su trazabilidad. Cantidades producidas, Rechazos, scrap y sus motivos.
-Etiquetado ON Line con códigos de barras, Datamatrix en piezas metálicas, RFID, etc…
-Reprocesos
-Indicadores: OEE, productividad…
-Checklist parametrizables.
-Gestión documental.
-Skill Matrix/Matriz de capacitación.
-Avisos parametrizables en función de valores configurables, porcentaje de rechazo, temperaturas,… entre planta y oficina, oficina y planta.
-Toda la documentación que el operario necesite lo tiene disponible con un solo botón: planos (CAD 2D o 3D), instrucciones, embalajes, etc… Cualquier documento en Word, Excel, pdf, fotos, videos, etc…

OLANET control de producción nos ayuda a planificar la carga de trabajo con su secuenciador, de manera totalmente gráfica, como podemos ver en la siguiente imagen:

Control de producción 1

Y nos ayuda a ver en tiempo real si en esas OF´s hemos sufrido algún retraso.

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¿Que nos permite obtener Olanet en control de producción?
– Orientado a fábrica visual, una de las características más importantes es monitorizar nuestra planta en tiempo real. Además la tendencia en los últimos años es mostrar esa información también en planta en pantallas grandes, y esto genera inmediatamente importantes aumentos de la productividad.

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– Ayuda a implantar la metodología LEAN Manufacturing. OLANET le permite hacer:

o Con los check list de OLANET implantar 5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

o Con los registros de la sensorización de las máquinas permite implantar sistemas SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

o OLANET es el soporte ideal para la ESTANDARIZACIÓN, ya que permite llevar a pie de puesto de trabajo las instrucciones y procedimientos vinculados al proceso, a sus controles, etc…

o OLANET dispone de módulo de mantenimiento GMAO, básico para implantar sistemas TPM, técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

o OLANET dispone del módulo de calidad, y avisa a los operarios en su puesto de trabajo cuando debe realizar autocontroles, básico para implantar metodologías como JIKODA o técnicas de calidad para evitar defectivos.

o El módulo de portal de olanet se utiliza para la obtención de KPI´s o indicadores básicos para implantar Técnicas de nivelación o Heijunka para planificar la demanda de los clientes.

o Mediante la funcionalidad de generación y lectura de etiquetas/tarjetas, da soporte a la fabricación sincronizado o KANBAN, sistema que tira de la producción (pull) mediante un flujo sincronizado.

OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para cumplir los plazos de entrega y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes alguna duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

contacta con nosotros
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ERP, IBERMÁTICA
Sumamos un nuevo proyecto informático en el ámbito del reciclaje, en esta ocasión con carácter internacional. Se trata de una implantación de RPS en una empresa hondureña fabricante de productos plásticos, ejecutada por Axentit, nuestro partner en el continente americano. El proyecto se llevará a cabo a lo largo de ocho meses en la ciudad de San Pedro Sula, con el objetivo de optimizar la planificación y control de la planta de producción, la gestión de los inventarios de materia prima y la revisión de los parámetros de calidad establecidos.

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Grupo Vanguardia es una empresa hondureña fabricante de empaques, productos plásticos y etiquetas cuyo negocio ha registrado un importante crecimiento en los últimos años, involucrándose al mismo tiempo con su comunidad a través de programas de inclusión. Casi el 50% de su producción actual está basada en materia prima reciclada que procede del trabajo de cientos de “pepenadores” que día a día recolectan, seleccionan y transportan toneladas de plástico postconsumo hasta sus instalaciones para ser reprocesadas, a cambio de un importe que reciben de manera inmediata tras el pesaje.

Axentit, partner en México y Centro América de Ibermática, ha implementado en Vanguardia los módulos de planificación y control de RPS para la planta de producción, con los que también logra mejorar la gestión de los inventarios de materia prima y la revisión detallada de los parámetros de calidad establecidos por sus estándares, cumpliendo así las expectativas de sus clientes en términos de cumplimiento y calidad. La implementación tiene además un reto especial, por ser necesario hacer la integración de toda esta información con su sistema de gestión financiera local.

Rodrigo Arias, director comercial de Axentit, explica que “el proyecto de Grupo Vanguardia representa la consolidación del esfuerzo entre Axentit e Ibermática para abrir nuevos mercados en Latinoamérica”. Por su parte, Mariano Arias, su director de operaciones, subraya que “se trata del proyecto más importante de nuestra compañía en la región, con el que buscamos consolidar nuestra presencia y enviar un mensaje claro alrededor de nuestro compromiso con las empresas centroamericanas”. Además, reconoce que “RPS fue un componente diferenciador con las propuestas de la competencia; al poder demostrar al cliente la amplia funcionalidad que podíamos proponer al negocio”.


LogoRPSCon la implantación de RPS, Grupo Vanguardia da un paso más hacia su transformación digital. Comprometidos con el medio ambiente, han logrado en los últimos años destacarse en la región por ello, recibiendo el reconocimiento internacional por sus iniciativas y aportación a la mejora del ecosistema. Ahora, con este nuevo proyecto, buscan ser vistos como una sólida e innovadora compañía en el sector industrial, manteniéndose firmes en el cumplimiento activo de las normas internacionales de producción y calidad, y las de responsabilidad social empresarial, Demostrando que las innovaciones en países emergentes pueden ser nuevos modelos de negocios inclusivos.


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ERP, IBERMÁTICA
La conocida como Industria 4.0 o Cuarta Revolución Industrial se caracteriza por plantear un nuevo paradigma en el ámbito de la industria y la fabricación. Esta nueva revolución tiene su punto de partida en el incremento y mejora de los niveles de conexión e interoperabilidad entre el mundo físico o de las cosas (things: máquinas, robots, dispositivos, materiales, productos) y el mundo virtual (apps, soluciones informáticas / TI), a través de la introducción extensiva de sensórica y la recogida masiva de datos.

Industria 4.0

La Fabricación Avanzada y de Industria 4.0 son tecnologías de aplicación al proceso productivo de la empresa y procesos de interoperabilidad interna y externa que faciliten la consecución del concepto de Fabrica extendida, digital y conectada 4.0.

El objetivo son las “Fábricas Inteligentes” ó “Smart Factories”. Fábricas independientes que funcionan en modo colaborativo, formando una inseparable cadena de valor.

Para entender mejor este concepto vamos a centrarnos en este artículo en la denominada Integración Horizontal (Cadena de Valor en la Industria) y comprobar cuanto de cerca ó de lejos esta nuestra empresa de este concepto

CADENA DE VALOR EN LA INDUSTRIA:



Como elegir un ERP

1º Autodiagnóstico
Digitalización de los procesos de la Cadena de Valor de la Industria:
1. ¿Cuál considera que es el nivel de digitalización de sus procesos? Ingeniería, Compras, Logística, Producción, Ventas, Servicio, etc.

2. ¿En qué medida los sistemas de información de su organización generan datos en tiempo real a lo largo de la cadena de valor (información proveniente de la maquinaria o de los procesos)?.

3. ¿Cuál es el grado de trazabilidad de la información durante el proceso productivo de su empresa?.

4. ¿Cuál es el nivel de calidad de la información generada por los sistemas de información de su organización?.

5. Valore la capacidad de la infraestructura tecnológica actual de su empresa para acometer un proceso de transformación a la industria 4.0.

Descubre los beneficios de implantar un ERP en tu planta
Integración entre los procesos de la Cadena de Valor de la Industria:

6. ¿En qué medida se comparten y utilizan los datos generados por los sistemas de información entre las diferentes áreas de la empresa?.

7. ¿En qué medida se comparten y utilizan los datos generados por los sistemas de información con sus clientes?.

8. ¿Cuál es el nivel de integración e inteligencia digital con sus clientes (procesos digitales orientados al cliente)?.

9. ¿En qué medida se comparten y utilizan los datos generados por los sistemas de información con sus proveedores?.

10. ¿Cuál es el nivel de integración digital con sus proveedores?.

ERP
2º Pasando a la acción
Las preguntas anteriores son solo una pequeña muestra del nivel de Digitalización e Integración de la empresa, pero suficientemente representativa de la denominada Integración Horizontal (Cadena de Valor en la Industria).
Es indudable que si no hemos sacado buena nota en el autodiagnóstico, la conclusión es clara y debemos pasar a la acción.

1. Análisis del modelo de negocio:
En un extremo se encuentra la fabricación marcada por el pedido, donde el protagonismo lo tiene el producto, y donde por consiguiente la fabricación debe responder a las diversas variantes de personalización-configuración seleccionadas por el cliente. Para este enfoque de trabajo la gestión “por proyectos” suele encajar especialmente bien.

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En el otro extremo encontramos un patrón de fabricación marcadamente seriado, donde el protagonismo lo tiene el propio proceso y el foco se encuentra en la eficiencia, la calidad, la disponibilidad del proceso de fabricación y la trazabilidad de materiales. En estos casos suele ser más conveniente apostar por un enfoque de gestión “por procesos”.

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Y en el espectro intermedio, en la amplia gama de “grises”, se encuentran los patrones mixtos, donde los tipos de fabricación son combinaciones de los dos patrones extremos indicados anteriormente, y donde el verdadero reto se encuentra en lograr un equilibrio entre los dos enfoques. El objetivo es que la organización pueda adaptar de forma ágil sus productos y la cadena de valor a las necesidades cada vez más particulares de los clientes, a la vez que logra hacerlo manteniendo unos buenos ratios de eficiencia en los procesos, es decir, penalizando lo mínimo posible en calidad, tiempo y coste.

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2. Análisis de ERP actual:
En el contexto de las Pymes industriales actuales y de la Industria 4.0, el ERP debe estar tecnológicamente preparado para integrarse a lo largo de toda la cadena de valor de la industria. Como es el caso de la integración con los entornos de ingeniería (CAD) o la captura de datos en planta (MES), según los requerimientos de los diferentes modelos de negocio mencionados anteriormente.

Si nuestro ERP no cumple con estas capacidades de integración, simplemente hay que cambiarlo, siempre nos va a dar pereza hacer este cambio, pero es inevitable y cuanto antes empecemos mejor.
En este punto hay que tener cuidado de no cometer errores en la selección del ERP, ya que si no acertamos, podemos incurrir en altos costes operacionales, que lastren la competitividad del negocio por mucho tiempo.

Conclusión final:
Lo primero es abordar el tema nuclear del ERP y definir bien los objetivos. A partir de aquí, la digitalización de todos los procesos industriales, afectará tanto a los procesos internos como a los externos y podremos abordar la Integración digital horizontal, impulsando procesos de interoperabilidad interna y externa que faciliten la consecución del concepto de Fábrica extendida, digital y conectada 4.0.

Descubre los beneficios de implantar un ERP en tu planta
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ERP, IBERMÁTICA
La elección del ERP a implementar en una pyme industrial, es en este momento una cuestión de primer nivel para la empresa y no precisamente por el nivel económico que representa la inversión. Esto es así, porque acertar ó no acertar en esta decisión estratégica puede afectar directamente en la productividad de la empresa y en consecuencia en su capacidad para competir y crecer.

El ERP es transversal y abarca a todos los procesos de la empresa, a lo largo de toda la cadena de valor de la industria.

Debemos tener en cuenta que el ERP es la plataforma de Gestión Integral y Global donde nuestros procesos están reflejados y donde la información fluye a través de él, aportándonos el análisis de negocio necesario para la toma de nuestras decisiones.

Es indudable por lo tanto, con las premisas anteriores, la conclusión a la que llegamos:

Si no acertamos con la elección del nuevo ERP, podemos incurrir en altos costes operacionales, que lastren la competitividad del negocio por mucho tiempo.

CADENA DE VALOR EN LA INDUSTRIA:

Como elegir un ERP
Por otra parte esta decisión no resulta sencilla para la empresa, ya que las empresas no disponen del conocimiento, ni la experiencia necesarias para acertar con la elección.

A continuación se detallan 5 criterios clave de análisis en la selección del ERP para el caso de una Pyme Industrial.
 
1. Funcionalidad diseñada específicamente para la industria.
1. No nos valen los ERP’s generalistas si somos una Pyme Industrial, ya que se necesitarán de desarrollos y/o adaptaciones a medida para completar los requerimientos, lo que provoca altos costes y largos plazos de implementación.

2. El ERP sus características y funcionalidades, deben cubrir de forma estándar los requerimientos de todos los procesos industriales. El objetivo es “cero desarrollos” ó lo que es lo mismo “Funcionalidad 100% estándar para la industria”.

3. Tiene que ser modular, es posible que no podamos abordar la implantación a lo largo de toda la cadena de valor y sea necesario hacerlo de una manera gradual, por módulos ó por fases.

elección ERP

4. Tiene que tener capacidad de configuración y parametrización, para adaptarse a cada negocio y a los diferentes sectores industriales.

En un extremo se encuentra la fabricación marcada por el pedido, donde el protagonismo lo tiene el producto, y donde por consiguiente la fabricación debe responder a las diversas variantes de personalización-configuración seleccionadas por el cliente. Para este enfoque de trabajo la gestión “por proyectos” suele encajar especialmente bien.

En el otro extremo encontramos un patrón de fabricación marcadamente seriado, donde el protagonismo lo tiene el propio proceso y el foco se encuentra en la eficiencia, la calidad, la disponibilidad del proceso de fabricación y la trazabilidad de materiales. En estos casos suele ser más conveniente apostar por un enfoque de gestión “por procesos”.

Y en el espectro intermedio, en la amplia gama de “grises”, se encuentran los patrones mixtos, donde los tipos de fabricación son combinaciones de los dos patrones extremos indicados anteriormente, y donde el verdadero reto se encuentra en lograr un equilibrio entre los dos enfoques. El objetivo es que la organización pueda adaptar de forma ágil sus productos y la cadena de valor a las necesidades cada vez más particulares de los clientes, a la vez que logra hacerlo manteniendo unos buenos ratios de eficiencia en los procesos, es decir, penalizando lo mínimo posible en calidad, tiempo y coste.

5. En última instancia el ERP debe tener la capacidad de adaptación finalista que requiera el proceso.

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2. Capacidad de integración y de colaboración
• En el contexto de las Pymes industriales actuales y de la Industria 4.0, el ERP debe estar tecnológicamente preparado para integrarse a lo largo de toda la cadena de valor de la industria. Como es el caso de la integración con los entornos de ingeniería (CAD) o la captura de datos en planta (MES).

• Debe disponer de la capacidad para orquestar todos los procesos de la empresa en una secuencia de tareas definida por cada rol de forma controlada y auditada (WorkFlow integrado en el propio ERP). Permitiendo la colaboración, e implicando a cualquier agente interno y/o externo.

• El ERP Deberá disponer de potentes herramientas de administración avanzada, para permitir el mantenimiento y la autonomía por parte de la empresa en todo lo relacionado con la personalización del ERP, el reporting, y el análisis inteligente de datos.

3. Capacidad de movilidad
• El ERP debe ser compatible con todos los dispositivos móviles. De tal forma que podamos acceder a él en cualquier momento y en cualquier lugar.

Especialmente esta capacidad es imprescindible SI o SI en entornos logísticos, de Servicio Técnico, Comercial y también para todos los colaboradores en la cadena de valor que requieran acceso a la información del ERP, sin más restricción que las medidas de seguridad aplicadas por la empresa.

ERP características

4. Proveedor especializado
Un apartado de vital importancia, a la hora de seleccionar un ERP Industrial, es elegir bien al compañero de viaje. Todos los puntos anteriores son condición necesaria, a estas alturas ya los hemos podido analizar adecuadamente, pero no es suficiente. Una vez llegados a este punto, la clave radica en la elección del proveedor implantador del ERP.

¿Cuáles serían algunas de las principales cuestiones a evaluar en este caso?

Solvencia de la Compañía. Garantiza el presente y futuro acompañamiento; se evalúa la presencia geográfica, su tamaño, las capacidades de implantación, ratios de facturación, alianzas, etc.

Proyecto de Implantación. Gobierno, organización y metodología. Gestión del Alcance del proyecto, Equipo, Planificación, Gestión del Riesgos, Calidad.

Gestión del Cambio. Las iniciativas encaminadas a minimizar el impacto organizativo del proyecto.

Referencias de Implantación Proyectos de similar naturaleza en los que el proveedor ha participado y que puede aportar como experiencia.

Modelo de Soporte Funcional y Técnico. Incidencias, errores, evolutivos.

5. Los costes del proyecto y su mantenimiento a futuro.
El último punto a analizar serían los costes del proyecto. Analizando no solo los costes de la implementación del ERP en su fase inicial, también es importante conocer los costes del Soporte y del Mantenimiento evolutivo.

1. Coste de las licencias del ERP. Normalmente en función de los módulos y los usuarios.

2. Coste de los Servicios del Proyecto. Evalúa los costes de la Consultoría, la parametrización de la solución, los traspasos de datos para los cambios de ERP, las pruebas de integración de los circuitos, la formación y puesta en marcha de la solución.

3. Coste de soporte. Evalúa el coste del soporte funcional y técnico de la solución implantada.

4. Coste de mantenimiento de la licencia ERP. Evalúa el coste del mantenimiento evolutivo de la licencia ERP.

Conclusión
Si hemos hecho bien los deberes y por lo tanto hemos analizado convenientemente los 5 criterios clave señalados anteriormente, es seguro que, en este momento del proceso, ya tenemos seleccionado el ERP más adecuado para nuestra PYME Industrial. Y si a pesar de todo en este momento tiene todavía alguna duda, no se preocupe, fíese de su instinto.


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