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ERP, IBERMÁTICA

RPS es la solución de software de gestión ERP desarrollada por IBERMÁTICA para la industria de manufactura.

El software de gestión empresarial RPS es la solución de información que permite la integración desde la ingeniería hasta la planta de todos los procesos de la empresa, tanto propios como de terceros, de manera global y aplicando la más moderna tecnología de análisis de la información.

Trabajamos para hacer de RPS, el ERP que cumpla específicamente los requerimientos de las empresas industriales. Una solución de alto rendimiento que acompañe a nuestros clientes en la optimización de sus procesos para obtener el máximo rendimiento de sus recursos y ayudarles en su camino hacia la Industria 4.0.

RPS es una completa e innovadora solución de software ERP para la empresa industrial que incorpora en un único sistema de información toda la funcionalidad necesaria para gestionar una compañía industrial.

Cubre desde las áreas más comunes de gestión de la empresa como las de finanzas o logística, hasta las problemáticas más exigentes en las áreas de fabricación, proyectos o servicios. Además, la arquitectura de la solución RPS, que es completamente modular y flexible, permite tanto implantar la solución completa gradualmente, como escoger únicamente aquellos módulos que sean necesarios en la empresa.

Cubre todas las áreas y funciones de un ERP Industrial: Contabilidad, Tesorería, Configurador de Producto, Ventas , Logística, Compras, Producción, Planificación, Calidad, Gestión de Proyectos, Mantenimiento y Servicios de Asistencia Técnica y Business Intelligence.

RPS
RPS, el ERP para la industria 4.0.
La nueva versión de RPS llega con revolución de la Industria 4.0 y está ya preparada para soportarla, construida sobre una arquitectura tecnológicamente avanzada (SOA) que aseguran la integración y la colaboración entre los diferentes procesos de la empresa, a lo largo de toda la cadena de valor de la industria.

Proponiendo nuevos módulos y herramientas como el modelado estratégico empresarial o el gestor documental, integrando nuevas funciones de un ERP industrial y soluciones a problemas históricamente “propiedad” de otras tecnologías como la integración con los entornos de ingeniería (CAD) o captura de datos en planta (MES), planteando soluciones de análisis inteligente de datos y soporte a la toma de decisiones (Analytics) , o fomentando entornos colaborativos desde un acceso multiplataforma (HTML5).

Funciones ERP
RPS, 4 ideas tractoras que impulsaron su diseño y que proyectan hoy su futuro
1. Funcionalidad modular diseñada para la Industria 4.0
2. Configurable para cada negocio.
3. Familiar para el usuario.
4. Rápida implantación.

Hoy, RPS sigue fiel a estas 4 ideas tractoras que impulsaron su diseño, y con el uso de la más moderna tecnología en su desarrollo, se ha potenciado con nuevas funciones de un ERP preparado para acompañar a las pymes industriales en su camino hacia la Industria 4.0, estableciéndose como un referente industrial de máxima especialización.

RPS, los 10 principales factores diferenciales
1. CAD 3D SMART INTEGRATION.
El módulo de ingenieria de RPS propone, una total e inteligente integración bidireccional (Smart CAD Integration) entre las soluciones CAD más populares del mercado y la gestión de la producción.

2. PLANIFICACION AVANZADA: MRPII & SCHEDULER
Planificación a largo y medio plazo de las operaciones y cargas mediante un sistema MRPII, y a corto plazo basada en secuenciación y capacidad finita de los recursos.

3. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y SERVICIOS DE ASISTENCIA TÉCNICA INTEGRADOS
Funcionalidad profunda para la gestión del mantenimiento preventivo y correctivo de bienes de equipo e instalaciones propias, y también de terceros en un entorno de servicios de asistencia técnica.

4. GESTIÓN AVANZADA DE CALIDAD
Gestión y control de calidad avanzado, desde el diseño hasta la producción, pasando por compras de materiales y servicios, calidad en proyectos, y costos de calidad y no calidad.

5. GESTIÓN DE PROYECTOS
Funcionalidad para la fabricación o prestación de servicios a medida basada en la definición de proyectos, tareas, recursos, costos, su planificación y seguimiento.

6. PRODUCCIÓN & PLANTA INTEGRATION MES
Solución para la fabricación standard basada en listas de materiales y rutas de trabajo, ordenes de producción, y análisis posterior de resultados obtenidos en planta a través de la integración con el potente sistema MES.

7. GESTIÓN DOCUMENTAL INTELIGENTE
Módulo que fortalece las capacidades RPS en gestión documental mediante funcionalidades de categorización, versionado, seguridad y búsqueda semántica de documentos.

8. BUSINESS INTELLIGENCE & BIG DATA
Potente herramienta de análisis multidimensional de la información residente en RPS, junto con un innovador motor automático de interpretación de datos basado en técnicas y algoritmos de Big Data.

9. MODELADO ESTRATÉGICO EMPRESARIAL Y BPM
Nuevas herramientas de software que permiten a los usuarios modelar gráficamente sus negocios, orquestar la ejecución de los procesos que lo vertebran mediante el uso extendido de workflow y evaluar su rendimiento mediante KPI’s en un entorno permanente de mejora continua.

10. MOVILIDAD & WEB (HTML5)
Nuevo interfaz de cliente y un nuevo entorno de desarrollo generador de código HTML5 para acceder RPS desde dispositivos móviles y bajo sistemas operativos Windows, Android e iOS.

RPS Integrado

RPS, el ERP para las Pymes Industriales
RPS responde a las necesidades de todos los modelos de manufacturas. Esta característica resulta esencial para las empresas industriales, ya que el patrón de producción preponderante a la hora de fabricar y ensamblar sus productos, suele condicionar, en gran medida, el modelo de gestión que suelen adoptar.

En un extremo se encuentra la fabricación marcada por el pedido, donde el protagonismo lo tiene el producto, y donde por consiguiente la fabricación debe responder a las diversas variantes de personalización-configuración seleccionadas por el cliente. Para este enfoque de trabajo la gestión “por proyectos” suele encajar especialmente bien.

Office Floor
En el otro extremo encontramos un patrón de fabricación marcadamente seriado, donde el protagonismo lo tiene el propio proceso y el foco se encuentra en la eficiencia, la calidad, la disponibilidad del proceso de fabricación y la trazabilidad de materiales. En estos casos suele ser más conveniente apostar por un enfoque de gestión “por procesos”.

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Y en el espectro intermedio, en la amplia gama de “grises”, se encuentran los patrones mixtos, donde los tipos de fabricación son combinaciones de los dos patrones extremos indicados anteriormente, y donde el verdadero reto se encuentra en lograr un equilibrio entre los dos enfoques. El objetivo es que la organización pueda adaptar de forma ágil sus productos y la cadena de valor a las necesidades cada vez más particulares de los clientes, a la vez que logra hacerlo manteniendo unos buenos ratios de eficiencia en los procesos, es decir, penalizando lo mínimo posible en calidad, tiempo y coste.


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La característica que hace único a RPS es su capacidad de responder, con un nivel de integración referente a nivel europeo, a las necesidades de las diferentes modalidades de fabricación y de los modelos de gestión que se derivan de ellas: con enfoque en el Producto, en el Proceso o Mixto.

Esta capacidad de adaptación es de vital importancia para aquellos fabricantes que en su futuro vislumbran una transformación en su modelo productivo hacia las series cortas.

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IBERMÁTICA, Ingenieria
Los problemas de la coordinación interdepartamental
Cada vez son más las exigencias a las que se enfrentan las empresas de fabricación a medida, dado que los requerimientos de precio, plazo y calidad de producto, en el proceso de desarrollo, fabricación, velocidad del diseño y puesta en marcha de los productos a medida, son cada vez mayores por parte de los clientes.

El principal problema al que se debe enfrentar la dirección empresarial, más allá de la reducción de costes operativos y la mejora de la posición en el mercado de su producto, es la eliminación de las barreras interdepartamentales. Se debe evolucionar a una organización más flexible y coordinada, superando aquellas organizaciones jerárquicas de antaño que dificultaban la toma de decisiones.
Estos departamentos estancos, a los que se les encomendaban tareas bien definidas, y se les asignaban los recursos necesarios para acometerlas en plazo, carecían de la flexibilidad necesaria para adecuarse a los imprevistos que surgen en la fabricación a medida.

Problemas de coordinación entre departamentos
El funcionamiento de estos departamentos como “cajas negras” (que generan salidas fijas desde entradas establecidas), presentan graves problemas de coordinación interdepartamental, entre los que destacan la no detección de errores, al generar salidas erróneas debidas a entradas incorrectas que no fueron detectadas a tiempo.

Este tipo de organización dificulta enormemente la comunicación interdepartamental, ya que cualquier intercambio de información se realiza solo durante la entrada o la salida de la “caja negra”. Por seguir el ejemplo anterior, solo en el análisis del resultado del trabajo de un determinado departamento, podemos comprobar que alguno de los datos de partida no ha sido bien interpretado. Carecer de esta comunicación durante el desarrollo del trabajo priva a la empresa de la flexibilidad necesaria ante los nuevos requerimientos, ya que la comunicación se establece al principio o al final de las tareas del departamento y pocas veces se realiza durante el proceso.



velocidad de diseño

Silos de información departamentales
Otro de los problemas que presentan estos departamentos estancos es la organización de la información. La información es propiedad del departamento, que se encarga de almacenarla, organizarla y gestionarla a su manera. Por lo tanto, las labores de búsqueda, análisis de la información y la reutilización de la misma, se limitan al departamento y en gran medida estas solo pueden ser realizadas con los medios disponibles por el propio departamento. Por poner unos ejemplos, no sería posible buscar algún dato en los planos realizados en una oficina técnica, si no se dispone del software CAD que permite el acceso a los mismos, o buscar una incidencia en la fabricación de un producto si no se dispone de acceso al ERP (generalmente disponible para fabricación y compras).
Buscar es una labor importante para reutilizar experiencias anteriores, pero entender lo encontrado es fundamental para mejorar.
Trasferencia de la información
La trasferencia de información se realiza “por entrega”. La información del silo de cada departamento no se comparte, se trasfiere en copia al silo del siguiente departamento en el proceso de producción, duplicando la información. Esta duplicidad de información, sumada a la falta de coordinación existente, ocasiona la aparición de nuevos problemas: Errores en la coherencia y fiabilidad de la información entre departamentos (¿Quién puede asegurar que el dato correcto es el suyo?), problemas en las revisiones y versiones (¿se ha actualizado la información en todas partes?, ¿existe un registro del cambio?) e incremento del tiempo dedicado a tareas de gestión sin valor añadido.

Conclusión
Mejorar la coordinación interdepartamental mejorará la comunicación y aumentará la flexibilidad ante nuevos requerimientos. Eliminar los diferentes silos de información integrándolos en uno, mejorará las búsquedas y evitará errores, permitiendo ajustar mejor precios y plazo. En definitiva, nos permitirá ser más competitivos.
 
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IBERMÁTICA, Ingenieria
Cada vez son más las exigencias a las que se enfrentan las empresas de fabricación a medida (ETO – Engeenering to order y MTO – Manufacturing to order), ya que las demandas de los clientes son cada vez mayores en referencia a: aumentar las capacidades de diseño, precio, plazos y calidades en el proceso de desarrollo, fabricación y puesta en marcha de los productos a medida.

Cómo aumentar las capacidades de diseño y coordinación entre departamentos 
En este tipo de empresas es fundamental que todo vaya muy rodado para poder cumplir con las exigencias requeridas por los clientes. Para que funcione de esta manera, es necesario dotar de una fluidez organizacional (equipos/departamentos e información). Sin embargo vemos que, en la realidad es muy habitual que surjan problemas de coordinación entre departamentos que suelen ocurrir de manera muy importante entre los departamentos clave, departamentos de Ingeniería que utilizan una solución CAD y/o PDM no integrada con el sistema ERP, que utilizan los departamentos de Aprovisionamiento, así como el de Producción.

Aumentar las capacidades de diseño

Esta situación empeora cuando tenemos lanzado el diseño a fabricación, se recibe por parte del cliente alguna solicitud de cambio de especificaciones (situación muy habitual en este tipo de empresas de producto a medida), lo que obliga a volver a la fase de diseño, quedando mucha información (planos, procesos, etc) obsoletos, y la necesidad de gestionar todo ello de una manera eficaz (en plazo y costes) y sin errores, aumentando las capacidades del diseño.


¿Cómo eliminar los problemas de silos de información, y coordinación entre los departamentos de Ingeniería y Producción de una manera eficaz y pragmática?
La clave principal para eliminar los silos de información y todos los problemas que generan en la organización, está en la integración bidireccional entre los sistemas de Ingeniería CAD y/o PDM (donde nace y se genera toda la información del producto) y el sistema ERP (donde gestionamos todo el aprovisionamiento, fabricación, puesta en marcha, expedición y SAT).

calidad del diseño
Podemos diferenciar claramente entre dos tipos de solución, conexión entre sistemas vs la Integración de sistemas, siendo por muchos utilizados estos términos de forma indistinta, lo que puede llevarnos a engaño, ya que el alcance de una y otra es diferente.

Alcance de cada solución: conexión entre sistemas vs la Integración de sistemas

La Integración de sistemas nos permite una bidireccional de la información, un tema clave para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidad del diseño en un entorno de trabajo de producto a medida, donde los cambios de especificaciones por parte del cliente son habituales una vez tenemos lanzado el diseño a fabricación, lo que nos obliga a volver a la fase de diseño, quedando mucha información (planos, procesos, etc) obsoletos, y la necesidad de gestionar todo ello de una manera eficaz (en plazo y costes) y sin errores.

2 maneras de abordar esta situación, y 1 única manera eficaz de resolverlo

Hay dos maneras de abordar esta situación (conexión vs integración de sistemas), aunque sólo hay 1 única manera de solucionarlo, mediante la Integración de sistemas. Introducimos a continuación ambos escenarios para así dar respuesta de por qué hemos de abordarlo mediante la Integración entre los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

• Conexión de sistemas, donde permite extraer y exportar metadatos desde el CAD y/o PDM al ERP, proporcionando en algunos casos opciones de aprobación antes de incorporar esta información en el ERP. Normalmente la información que se trasfiere son listas de materiales (LDM), cada x tiempo, por ejemplo cada hora, normalmente sin la intervención de una persona. Esta conexión no nos garantiza que estemos informados/actualizados de todo lo que ocurre al segundo siguiente del traspaso de dicha información, lo que no nos garantiza ni resuelve los silos de información, ni los problemas que de ello se derivan al no disponer de la información integrada, es decir estar compartiendo el dato “único” de forma trasversal en la organización.

• Integración entre sistemas, nos garantiza en tiempo real la sincronización bidireccional entre los sistemas CAD y/o PDM y el ERP, proporcionando una visibilidad de la información (en función del rol) en tipo y forma adecuada, eliminado así los silos de información, así como todos los problemas que ello conlleva.

A continuación, ilustramos algunos ejemplos del día a día, que nos ayudarán a entender el alcance y los beneficios que nos aporta la integración de los sistemas.

Por ejemplo, si nos centramos en la fase de diseño;

o Rol de Oficina Técnica: estado de las compras/aprovisionamiento de materiales, tiempos que se están dedicando a las tareas de diseño, problemas con los plazos de entrega de un tipo de piezas, etc.

o Rol de Producción: previsión de entrega del diseño, sincronización de los cambios con estructuras de artículos y ordenes de fabricación.

o Rol de Asistencia Técnica: disponer de la documentación de las máquinas que dan servicio, conocer los planos en vigor. Así como disponer de su diseño original y los cambios realizados.

Estos sólo son algunos ejemplos de lo que podemos obtener cuando hablamos de Integrar los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP.

La integración entre sistemas nos elimina los silos de información, haciendo realidad la gestión de dato único de forma trasversal en la organización, lo que nos proporciona dar respuesta de manera eficaz; en plazo, costes y sin errores.

Conclusión:
Para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades en un entorno de trabajo de producto a medida, es necesario que todos los departamentos de la empresa, desde: ventas, ingeniería, aprovisionamiento, fabricación, montaje, expediciones, puesta en marcha y SAT, estén integrados. Disponiendo cada uno de ellos de la información adecuada, actualizada en el modo (formato) y en todo momento.

Esto lo logramos integrando de forma bidireccional los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:
A continuación te proporcionamos el acceso a una infografía donde puedes visualizar de una forma más gráfica y detallada, los beneficios de disponer de una integración de extremo a extremo para las empresas de fabricación a medida.

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IBERMÁTICA, Ingenieria

Para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades de diseño en un entorno de trabajo de producto a medida, es necesario que todos los departamentos de la empresa, desde: ventas, ingeniería, aprovisionamiento, fabricación, montaje, expediciones, puesta en marcha y SAT, estén integrados. Cada uno de ellos dispone de la información adecuada, y siempre actualizada en el modo (formato) adecuado.

Fases del diseño de productos
¿Cómo mejorar la Coordinación entre los departamentos de Ingeniería y Producción de una manera eficaz y pragmática?

Esto lo logramos integrando de forma bidireccional los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

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En Ibermática Industria disponemos de una solución que permite una integración completa, fácil y pragmática, características por las cuales se ha convertido en líder en integración en el mercado Europeo para empresas de fabricación a medida.

Las principales características de este sistema que lo convierten en único en el mercado Europeo, son las siguientes:
• Arquitectura de servicios completa orientada a dar respuesta inmediata a requisitos de información, y las demandas específicas de cada rol o área.
• Análisis combinado de datos del CAD y/o PDM y el ERP.
• Semántica común.

Estas características nos permiten disponer del llamado Gemelo Digital de Producto (digital twin), que es el máximo nivel de integración en el desarrollo de un producto a medida.

¿Qué podemos ofrecer con nuestra integración o modelo digital?
En la fase de Diseño:
o Rol de Oficina técnica:
– Estado de las Compras/Aprovisionamiento de materiales.
• Alertas de demora en plazos de entrega de proveedores.
• Devoluciones de materiales.
– Tiempos que se están dedicando a tareas de diseño.
– Ensamblajes tipo kit: un ensamblaje puede definirse como un único conjunto de compra o fabricación.
– Proveedores con problemas en entrega de un tipo de piezas necesarias en el producto.
– Desviaciones de horas de recursos y consumos de materiales sobre lo planificado en artículos o piezas similares.

o Rol de Producción:
– Previsión de entrega del diseño.
– Sincronización ágil de cambios con estructuras de artículos y órdenes de fabricación.
– Prever futuros recursos para ajustarlos a las necesidades de fabricación a medio y largo plazo.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Obtener toda la documentación de las máquinas en servicio, disponiendo de los planos en vigor
– Diseño original y cambios realizados

• En la fase de Construcción (sobre producto ya fabricado):
o Rol de Oficina técnica:
– Dedicaciones en tiempos reales a tareas de proyectos y órdenes.
– Consumos reales de materiales respecto a productos / piezas similares.
– Contraste de medidas inspeccionadas en Calidad con cotas de inspección definidas en el CAD.
– Mejor conocimiento de proyectos realizados para ofertar mejor por comparativa.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Actualización del diseño tras fabricación y detalle de cambios realizados.

• En la fase de uso:
o Rol de Oficina técnica:
– Feedback de errores detectados en Asistencia Técnica para evitar corregir los mismos errores, es decir, que se aprenda de los errores ya detectados.
– Análisis de degradación de componentes en base al uso.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Situación en tiempo real del parque de maquinaria por cada cliente. Cambios realizados, repuestos pedidos, etc.
– Contraste entre situación actual y diseño original
– Datos de comportamiento de la máquina y sus componentes para ofrecer un servicio predictivo y un servicio de reparación remoto
– Oferta de repuestos en base a predictivo. Consulta de situación
– Planificación de personal a desplazar en base a predicción de fallos
– Planificación de stocks de repuestos en base al predictivo

Todas estas capacidades nos proporcionan unas ventajas operativas, las cuales resumimos a continuación:

Para la Dirección:
o Reducción de Costes:
 -Aumenta el Rendimiento.

o Evita errores:
• De transcripción. Al evitar la reintroducción de datos de forma manual.
• De sincronización en las versiones y revisiones de componentes.
• Actualización automática de la documentación de diseño en el ERP.

o Mejora de la Calidad:
• Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso.
• Integra equipos.
• Mismo dato en cada departamento. Transparencia de la información.

Para el Departamento de Ingeniería:
o Diseño con mejor criterio:
o Diseño contra costes:
– Acceso al coste real de fabricación de artículos similares.
– Acceso al coste presupuestado, coste real, coste de compra y precio final.

• Visualización de existencias de almacén:
• Stock de productos.
• Disponibilidad de materia prima.
– Plazos de entrega de los componentes de compra

o Mejora en la exactitud de la realización de ofertas
– Control de costes y plazos.

o Simplifica las tareas cotidianas:
– Uso de una única herramienta software.
– Visualiza cualquier dato de RPS en el CAD.
– Automatiza la comunicación interdepartamental.

Para Fabricación:

o Mejora el proceso de fabricación:
– Evita rehacer tareas ya creadas por Ingeniería.
– Evita errores:
• De interpretación al acceder a la versión correcta de la documentación.
• Visualización de los componentes en PDF3D, eDrawings desde ERP.
• Las incidencias en fabricación, se visualizan en Ingeniería.
– Aumenta el Rendimiento

o Aumenta la Calidad:
– Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso
– Visualizar cualquier dato de CAD en el ERP
– Automatiza la comunicación interdepartamental

Si tienes cualquier duda o necesitas saber más, ponte en CONTACTO CON NOSOTROS:

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CAM, CAMWorks, IBERMÁTICA
Antes de comenzar a hablar sobre los procesos productivos, tenemos que tener claro el significado de la productividad. Centrándonos en su definición según la RAE que nos dice que es:

1. f. Cualidad de productivo.
2. f. Capacidad o grado de producción por unidad de trabajo, superficie de tierra cultivada, equipo industrial, etc.
3. f. Econ. Relación entre lo producido y los medios empleados, tales como mano de obra, materiales, energía, etc.

productividad

Aspectos de mejora de los procesos productivos
Al centrarnos en el aspecto de mejora de la productividad, lo que vamos a tratar de abordar son los aspectos que únicamente están relacionados con la maquinaria CNC.

La mejora de la productividad de estas máquinas, como la mejora de cualquier otro medio productivo, vendrá dado por la suma de pequeños aspectos, los cuales, en su globalidad, aportarán los objetivos deseados que nos llevarán a conseguir los deseados incrementos de eficiencia. En base a la obtención de mayores logros con los mismos recursos, o bien, los mismos logros con menor recursos. Cualquiera de estos dos escenarios resultará posible.

También podemos observar la suma de aquellos pequeños logros. Percibimos que si un 0.7% es capaz de mejorar el mundo, con la suma de muchos pequeños %, también seremos capaces de mejorar lo deseado en nuestro mundo productivo. De la misma forma que existe el concepto de “ladrones del tiempo”, seremos capaces de presentar un índice de ladrones de productividad como hemos avanzado anteriormente, en los aspectos relacionados con la producción en máquinas CNC,  pues al producir con estas el enorme tiempo invertido en programación CNC (Control Numérico) es consecuencia de la preocupación por la calidad de las piezas.

ladrones de tiempo

¿Cuales pueden ser estos ladrones del tiempo en tu taller? No son pocos:

Errores de planificación de la carga de trabajo
Tiempos no productivos de las máquinas
Programas CNC
o Pruebas en vacío – validación de los programas CNC
o Programas CNC mejorables
o Errores de programación
o Trayectorias eficientes

Estandarización
o de los procesos de mecanizado
o de las herramientas utilizadas
o de las condiciones tecnológicas

Consumo de herramientas
Calidad
o Planificación de la calidad
o Registros de calidad etc.

Además, en empresas o talleres de subcontratación, hay otra serie de tareas que ocupan un importante fragmento de tiempo de aquellas personas que disponen del conocimiento, y que restan de diversas formas que pueden ser directas o indirectas como la disponibilidad de tiempo. Por tanto se producirá una reducción de la productividad. La más destacada de ellas, seguramente podrá ser el cálculo y la elaboración de ofertas.

Eficiencia y Productividad en el trabajo
Cuando lo que quieres es mejorar los procesos productivos de tu taller, es necesario dotarlo de un sistema que pueda hacer que aquellos cambios que realizas en tus diseños se actualicen de forma automática en las operaciones de fabricación. De esta forma puedes eliminar largas horas de programación por interpretación del diseño de piezas mediante el Reconocimiento Automático de Rasgos.

Sistemas lo más fáciles e intuitivos de usar para el diseño de fabricación te ayudarán a aumentar la productividad y automatización para poder maximizar la eficacia de tu mecanizado CNC.

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CAM, CAMWorks, IBERMÁTICA

Reconocemos que parte de la eficiencia y productividad de tus máquinas CNC depende de factores cómo reducción del tiempo no productivo de las máquinas, los programas CNC, la estandarización, el consumo de herramientas, …, podemos establecer que buena parte de estos aspectos sean eficaces y pueden ser abordados o dependientes de la disponibilidad de un sistema CAM.

Con el objetivo de avanzar, estableceremos primero la definición de un sistema CAM, esto es, un sistema CAM (Computer Aided Manufacturing) es una herramienta cuya intención última es traducir a código CNC interpretable por las máquinas CNC, unas intenciones de mecanizado, apoyadas siempre en una geometría CAD (Computer Aided Design).

De este modo, y con el propósito de aportar valor en todos los posibles aspectos de mejora de productividad indicados al inicio, los sistemas CAM pueden y deben intervenir de modo eficiente en cada uno de ellos. A continuación, realizamos un breve recorrido por todos ellos, y el modo en que nos va a ayudar un sistema CAM.

Tiempos no productivos de las máquinasMOFUeficaciaprocesos
Se pueden generar tiempos no productivos de las máquinas por la no disponibilidad a tiempo de los programas CNC necesarios. Esto puede suceder por razones varias:
– Extrema complejidad de los programas CNC
Ciertas empresas precisan programas CNC muy elaborados debido a la complejidad de las piezas a fabricar
– Programas CNC muy elaborados

En ocasiones, el valor de los elementos a fabricar es tal (por el material de partida, por lo elaborado del proceso, …) que el programa CNC a generar ha de ser muy elaborado, analizado, chequeado y validado.
– Gran flujo de programas CNC
Empresas que fabrican piezas unitarias y series muy cortas, precisan de un muy elevado número de programas CNC, por lo que su generación ha de ser muy ágil.

Programas CNC
Los programas CNC son realmente quienes guían a la máquina y las herramientas durante los procesos de mecanizado, por lo que, lo eficientes que éstos sean, dependerá volverá a depender del sistema CAM. Los aspectos a considerar son:
-Pruebas en vacío – validación de los programas CNC
Los programas CNC han de ser validados por el sistema CAM de forma previa a su envío y utilización en la máquina, de modo que se eliminen o reduzcan drásticamente las pruebas en vacío en máquina.
-Programas CNC mejorables. Trayectorias eficientes

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Los programas CNC generados con un sistema CAM han de superar en eficiencia los programas generados manualmente, de modo que la herramienta esté en continuo contacto con el material, mínimos cambios de herramienta, apropiada gestión y consideración de los utillajes, mínimos movimientos de posicionamiento, …

-Errores de programación

Los programas CNC generados por los sistemas CAM, son programas libres de errores, los cuales se generan habitualmente mediante la programación manual.

Estandarización
Un sistema CAM ha de ayudar a establecer el concepto de estandarización en la empresa. Toda empresa dispone de conocimientos, reglas y lógicas, de mecanizado no escritas. El sistema CAM ha de proponerse como la herramienta que canalice todo este saber, de forma que se pueda llevar a cabo a efectos prácticos, la estandarización:

– De los procesos de mecanizado
– De las herramientas utilizadas
– De las condiciones tecnológicas
De modo que permita mejoras de productividad y eficiencia.

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CAM, CAMWorks, IBERMÁTICA
El interés por la calidad de tus piezas, el cuidado de tus máquinas y herramientas, el tiempo invertido en programación de CNC y la eficacia de tu fabricación son las características principales de un sistema CAM. Logrando programar de forma sencilla las máquinas más complejas.

Cómo CAMWorks mejora la eficiencia y productividad en el trabajo

CAMWORKS
En Ibermática Industria, ofrecemos nuestra solución CAMWorks propone un nuevo concepto avanzado en el mundo de los sistemas CAM, guiado por el concepto de la Industria 4.0, y siempre teniendo como foco la mejora de la productividad, realizando las diferentes tareas, con la mayor eficiencia.

Comparte con el resto del panorama CAM, algunas de sus características más básicas, pero marca la diferencia en la mejora de los procesos de las empresas. Como en el resto de los procesos de mejora de productividad, CAMWorks ofrece al usuario, dedicar tiempo a tareas de valor, restando tiempos ineficientes y evitando tareas de poco valor.

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CAMWorks proporciona todas las capacidades y opciones de generación de programas CNC de cualquier otro sistema CAM del mercado, si bien, también ofrece prestaciones adicionales dirigidas a facilitar el trabajo de programación, reducir tiempos de programación y mecanizado, etc…

Más allá de las capacidades standard de un sistema CAM al uso, CAMWorks proporciona otras más avanzadas. 

Capacidades avanzadas CAMWorks:
• Dada su integración en SolidWorks (el sistema CAD más extendido a nivel global), ofrece de partida la lectura de ficheros en cualquier tipo de formato, tanto nativo como neutro. Así mismo, esta integración se traduce en una total asociatividad entre el diseño y el mecanizado.

• Las configuraciones CAD de SolidWorks, agilizan y simplifican el diseño de familias de piezas, y CAMWorks, por su parte, soporta dichas configuraciones traduciéndolas de forma automática en configuraciones CAM.

CAMWorks dispone de la tecnología RAR, Reconocimiento Automático de Rasgos, la cual simplifica en modo extremo la generación de los programas CNC puesto que es el propio sistema, quien, de forma autónoma, detecta y organiza los mecanizados a realizar.

• Gestión de Conocimiento ofrece a la empresa la posibilidad de que CAMWorks registre y gestione todo el conocimiento de mecanizado que la empresa dispone (TechDB), pero el cual habitualmente no está registrado. Este conocimiento engloba:
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o Herramientas
o Procesos de Mecanizado
o Condiciones Tecnológicas

• La suma de todos los puntos anteriores, ofrece al usuario la capacidad de generar programas CNC según sus procesos y herramientas, y de forma automática, lo cual aporta al usuario la posibilidad de valorar de forma ágil y sencilla, diferentes procesos para obtener el proceso óptimo y más eficiente para cada ocasión.

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• El mundo 4.0, entre muchos otros aspectos, dirige el foco hacia la fabricación sin papeles (paperless manufacturing). En este ámbito, y siempre basándonos en el conjunto formado por SolidWorks y CAMWorks, podemos introducir toda la información necesaria para la fabricación en el propio modelo 3D (tolerancias geométricas, acabados superficiales, …) basándonos en la tecnología MBD.

Por su parte, CAMWorks podrá posteriormente interpretar de forma automática toda esta información para proponer, siempre en función del conocimiento de mecanizado de la empresa, diferentes procesos en base a dicha información de fabricación. De igual modo, y continuando con la reducción del uso del papel, y de la integración de toda la información, podrá diseñar las pautas de inspección (SolidWorks Inspection).
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CAMWorks dispone de las herramientas necesarias para la validación de los programas CNC antes de su envío a producción, de modo que podamos eliminar tiempos de prueba en vacío de dichos programas en máquina, reduciendo de forma importante los costes derivados de estas ineficiencias del uso de la teórica disponibilidad de máquina.


• La TechDB de CAMWorks, además de registrar todo el conocimiento de mecanizado de la empresa, por derivada, será la responsable de permitir a la empresa estandarizar aspectos concernientes a los mecanizados, tales como, procesos, herramientas, condiciones tecnológicas, …

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Si quieres saber más acerca de CAMWorks no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

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IBERMÁTICA, MES
Cuando el poder pasa de la oferta a la demanda, en un mercado en el que los clientes cada vez son más exigentes y responden a criterios genéricos. El aumento de la información que disponen tiene mucho que ver con la elevación de sus expectativas en el Control de Calidad.

En los mercados locales, se ha pasado a unos mercados más globales, la competencia ha aumentado mientras la demanda de los sectores tradicionales no crece como lo hacía en el pasado, sino que se redistribuye, planteando la mejora continua de la competitividad como un reto vital para las empresas.

Los cambios cada vez son menos predecibles. Las teorías de los ciclos de vida, previsiones de demanda, cambio tecnológico, etc., no dan respuesta adecuada al entorno actual, los cambios son vertiginosos.

Para dar respuesta a estos retos surge la necesidad de desarrollar un sistema de Gestión de Calidad, que superando los enfoques basados en el control y en el dominio de los procedimientos, introduciendo una visión estratégica de la Calidad que la integra dentro del sistema de gestión de las empresas. Esto es el paradigma de la CALIDAD TOTAL.


Evolución de la Gestión de Calidad en la Industria Automotriz
Los Sistemas de Gestión de Calidad fueron creados por organismos que trabajaron en conjunto creando así estándares de calidad, con el fin de controlar y administrar eficazmente y de manera homogénea, los reglamentos de calidad requeridos por las necesidades de las organizaciones para llegar a un fin común en sus operaciones.

La norma IATF16949 es la actualización de la ISO/TS 16949:2009 para los sistemas de gestión de calidad en empresas proveedoras de la industria automotriz.

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¿Cómo garantizar el cumplimiento de los requisitos exigidos por el cliente?
El Sistema de Gestión basado en la IATF 16949 garantiza la mejora en la eficacia y efectividad de los procesos de cada organización definiendo los requisitos de un sistema de gestión de calidad para las organizaciones en la industria de la automoción.

Para la correcta implantación de la IATF se deben de aplicar herramientas que complementan a la IATF y que maximizan los beneficios del sistema de gestión:
APQP: Planificación Avanzada de la Calidad de Producto.
AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos.
SPC: Control Estadístico de Procesos.
MSA: Análisis del Sistema de Medición.

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Cómo mejorar la Calidad
Mediante el establecimiento de medidas de control durante el proceso productivo, tanto de las características de producto como de proceso, para minimizar los riesgos detectados durante la fase de evaluación. Así como control de las características que deben cumplir los productos/servicios que nos suministran terceros.

Ventajas
 
Los clientes también se ven beneficiados de la implementación de esta norma en una compañía
• Mayor confianza en el proveedor
• Mayor calidad del producto y menos devoluciones
• Disminución de los costes de calidad , al reducir el nº de Inspecciones y auditorías

Cómo evaluar el nivel de calidad del proceso de fabricación
Se evalúa tanto la viabilidad del proceso productivo, como los puntos débiles de este proceso, identificando y ponderando los riesgos más importantes del proceso de fabricación.

Sistema de Gestión de Calidad eficiente
Para lograr todo esto, se necesitará disponer de un sistema eficiente de introducción de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.


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IBERMÁTICA, MES
Las herramientas de Control de Calidad contribuyen a la mejora de productividad y eficiencia. Las herramientas núcleo (Core Tools) son aquellas que hacen referencia a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Estas herramientas son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:

• Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente.
• Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa.
• Prevenir la generación de defectos.

Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son herramientas del sector de la automoción, necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Calidad dentro de esta Industria. Se desarrollan con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la norma IATF 16949.

¿Cómo crear una mayor eficiencia y productividad en el trabajo gracias a la herramienta de Calidad?
La función principal de las Core Tools es facilitar el trabajo a los responsables de la documentación y control de la calidad para el cumplimento de la norma IATF y los lineamientos de la AIAG. Estos sistemas proporcionan herramientas de gran ayuda a la gestión de la calidad. Permiten disponer de toda la documentación relativa al desarrollo e industrialización de los productos que se fabrica, adaptándose al modelo de referencia APQP. El APQP será más amplio si se dispone de diseño propio, o más reducido en el caso de trabajar con los planos y especificaciones aportados por el cliente.


CoreTools

Un APQP contempla actividades planificadas tales como:
• Revisión de la documentación y requisitos del Cliente.
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
AMFE de Diseño.
AMFE de Proceso.
• Plan de Control.
• Definición y desarrollo de utillajes de Fabricación y Control.
• Productos y servicios comprados.
• Documentación del proceso- Pautas de Autocontrol, parámetros de proceso, Pautas de embalaje, etc.
• Presentación de muestras iniciales – PPAP, Informes dimensionales, estudios de capacidad de Proceso y útiles.
• Fabricación de la 1ª serie.
• Homologación y cierre del APQP.

Muchas de estas actividades, no son actividades departamentales, sino mas bien su desarrollo debe ser realizado por equipos multidisciplinares conformados básicamente por Ingenieros de Proceso, Calidad, Compras y Fabricación.

En la gestión del APQP, se coordinan y se hace el seguimiento y desarrollo de las actividades además de la asignación de responsables y plazos.

Además, hay otra serie de actividades que componen el APQP y que también deben de ser desarrolladas:
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
• AMFE , Análisis del Modo y Efecto del Fallo.
• Plan de Control. 
• Pautas de Control.
• Documentación de proceso, Pautas de embalaje, etc.

Las herramientas de SPC para el control estadístico de Proceso y Capacidad, así como el MSA Validación y Análisis de los Sistemas de Medición, forman parte de las Core Tools.
 
Ineficiencias y Reclamaciones
A pesar del esfuerzo en mejorar los proyectos de APQP y en el uso de herramientas preventivas como el AMFE, ello no libra a las empresas de recibir de sus clientes Reclamaciones y No Conformidades. El departamento de Calidad es el responsable de su gestión y supervisión, el cual deberá registrar la información asociada a las reclamaciones, el tratamiento y análisis de las mismas a través del 8D, que es la metodología de análisis de Problemas, Causas y Acciones Preventivas/Correctivas estándar en el sector de automoción. Además será importante también el tratamiento de las No Conformidades Internas y no solo las derivas de Calidad si no que con la misma metodología se deberá tratar las No Conformidades originadas desde el sistema de Prevención de Riesgos Laborales y el sistema de gestión Medioambiental. Igualmente las No Conformidades a Proveedor se gestionarán adecuadamente.

Un aspecto del tratamiento de las Reclamaciones y No Conformidades que aporta mucho valor, es poder registrar los Costes de No Calidad asociados a la No Conformidades tanto Externas como Internas.

Beneficios de las Herramientas de Calidad:
• Mejora de la calidad del producto.
• Productividad.
• Desempeño y seguridad.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Reducción de las fallas en campo (garantías) y campañas.
• Reduce el tiempo de entrega del diseño y sus costos.
• Mejora notablemente la imagen del producto y sobresale de la competencia.
• Administra y documenta las actividades de reducción de riegos (RPN).

El mantenimiento de las Core Tools:
Dentro de la Industria Automotriz, las Herramientas de Calidad son parte esencial de la mejora de los procesos. El problema principal no es su implementación, sino que se mantengan las herramientas y que las empresas les den el uso adecuado, porque lo que sucede hoy en día, es que realmente no se utilizan de la manera adecuada. Por ejemplo de nada sirve que se tenga implementado un AMFE, si los errores se mantienen y siguen ocurriendo y lo peor que se tenga establecido el proceso de RETRABAJO o REPROCESO.
Se debe interiorizar que lo quiere el cliente es que el producto cumpla con sus requerimientos y especificaciones. Las herramientas de calidad ayudan a conseguir esos requerimientos y además también ayudan generando procesos de mejora continua. Y por último comprender que mantener funcionando las herramientas adecuadamente, nos debe traer múltiples beneficios como: controlar los procesos, eliminar fallos, incrementar nuestras ganancias y por tanto mantener la rentabilidad del negocio y lograr el éxito de la organización.

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IBERMÁTICA, MES
OLANET es una solución integral de Ibermática basada en el control y gestión de tu proceso productivo. Por lo tanto, también incluye el control de calidad destinada a la generación, aprobación y mantenimiento de la documentación relativa a la Planificación Avanzada de Calidad (PAC) y a la gestión de no-conformidades, que incluye los costes de calidad y no-calidad. Asimismo, proporciona una solución SPC para recoger y analizar datos de diferentes maneras provenientes de las numerosas máquinas y procesos.

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Módulos de CALIDAD y su contribución
Los módulos de OLANET relativos a Calidad son los de la siguiente figura:

Control Calidad

Las características del control de calidad de cada unos de estos módulos son las siguientes:

PAC: Planificación Avanzada de la Calidad. Es un sistema modular, diseñado y desarrollado para dar respuesta a las necesidades de cualquier empresa, cualquiera que sea su producto y su tamaño. Es una herramienta que permitirá desarrollar la Planificación Avanzada de forma eficaz, eficiente, robusta e integrada.

PAC y sus herramientas asociadas, es decir, el Sinóptico de Fabricación, el AMFE, el Plan de Control, las Instrucciones para el Proceso, las Pautas de Control, etc. constituyen medios imprescindibles para garantizar la Calidad de los productos, y en consecuencia, se emplean de forma generalizada en un gran número de Empresas industriales y en especial en el sector de la AUTOMOCIÓN.

Esta herramienta se comparte por Ingeniería de Producto, Calidad, Ingeniería de Proceso y Fabricación a la hora de desarrollar e industrializar sus productos, facilitando la coordinación de tareas.

PAC, permite simplificar las tareas administrativas de para la gestión de las siguientes actividades o documentación referente a:
 Ficha de Producto
 Registro de Niveles de Ingeniería
 Gestión del Proyecto APQP
 Estudio de Factibilidad
 Sinóptico de Fabricación y Control
 AMFE de Diseño
 AMFE de Proceso
 Plan de Control
 Pautas de Control, Hojas de Registro
 Documentación asociada a Producto y Pauta.
 Gestión de Versiones. Flujo aprobación y revisión
 Integración con la planta de producción mediante AUTOQ PLANTA

. SPC: AutoQ , Este sistema cubre o da soporte a las actividades asociadas al Control Estadístico de los Procesos y la elaboración de Estudios de Capacidad.

Control Calidad

ACCI: Gestión de las No Conformidades. Este sistema permite eliminar errores de planificación, facilitar la comunicación entre los gestores de las acciones y el seguimiento de las No conformidades y de sus acciones derivadas.
Una de las actividades clave de un Sistema de Gestión de la Calidad que pueda considerarse eficaz, es la gestión de las No Conformidades, tanto si su origen es Externo, Interno como las que una empresa pueda lanzar a sus Proveedores.
Este módulo, no solo se refiere al Registro, Seguimiento de las No Conformidades y en el caso de las de origen externo a la respuesta a los Clientes; también se engloba tras la palabra Gestión, el análisis de las No Conformidades y la definición y seguimiento de la Acciones Correctoras/ Preventivas que de este análisis se deriven. 

 Tipos de No Conformidades:
• A Proveedores
• Internas
• Externas
 Ciclo de las NC’s mediante Estados de Madurez
 Definición y Seguimiento de las Acciones Correctoras y Preventivas
 Registro de los Costos de No Calidad asociados a la N.C
 Gestión de los Costes de Calidad – No Calidad
 Planes de Mejora (Definición y Seguimiento)
 Metodología 8D
 Integración con la planta de producción para el control y gestión de fallos.


CALIBRATOR: Calibración y Gestión de los Útiles de Control.
En la gestión de los equipos de control, medición y ensayo, la conservación de unas condiciones operativas adecuadas, así como de la precisión y exactitud requeridas, se consiguen mediante la calibración de los mismos, a intervalos regulares.
La organización, por procedimientos manuales, de un sistema de gestión de las calibraciones citadas, suele ser considerablemente engorrosa, y no permite fácilmente la realización de estudios del comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo

Este sistema cubre la gestión de calidad del inventario de los útiles de medición y control de organización, así como de las calibraciones de dichos útiles.

 Calibraciones Internas y Externas.
 En el caso de que el útil se calibre internamente, el sistema permite la definición de las Pautas de Calibración y la realización de los cálculos de incertidumbre.
 Calibraciones por tiempo o Utilizaciones (Interface con Planta – AutoQ)
 Mantenimiento de los útiles
 Estudios de capacidad de Calibres, según lo establecido por las normas del sector.

CALIBRATOR, permite eliminar los errores de planificación y seguimiento de las Calibraciones, facilita la realización de las propias Calibraciones, simplificando el cálculo de la Incertidumbre y la corrección, facilita la realización de los estudios de Capacidad de Calibres, simplificándo enormemente su realización y calculo.

CALIBRATOR, está preparado para integrarse con el resto de módulos de software en el área de Calidad, como por ejemplo PAC. De la misma forma puede integrase con OLANET en el área de la Captura de Datos en Planta.

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