Ingenieria Archives - Ibermática Industria
Información: 902 140 044
IBERMÁTICA, Ingenieria
 
Cada vez son más las exigencias a las que se enfrentan las empresas de fabricación a medida, dado que los requerimientos de precio, plazo y calidad de producto, en el proceso de desarrollo, fabricación y puesta en marcha de los productos a medida, son cada vez mayores por parte de los clientes.

El principal problema al que se debe enfrentar la dirección empresarial, más allá de la reducción de costes operativos y la mejora de la posición en el mercado de su producto, es la eliminación de las barreras interdepartamentales. Se debe evolucionar a una organización más flexible y coordinada, superando aquellas organizaciones jerárquicas de antaño que dificultaban la toma de decisiones.

Estos departamentos estancos, a los que se les encomendaban tareas bien definidas, y se les asignaban los recursos necesarios para acometerlas en plazo, carecían de la flexibilidad necesaria para adecuarse a los imprevistos que surgen en la fabricación a medida.

Problemas de coordinación entre departamentos
El funcionamiento de estos departamentos como “cajas negras” (que generan salidas fijas desde entradas establecidas), presentan graves problemas de coordinación interdepartamental, entre los que destacan la no detección de errores, al generar salidas erróneas debidas a entradas incorrectas que no fueron detectadas a tiempo.

Este tipo de organización dificulta enormemente la comunicación interdepartamental, ya que cualquier intercambio de información se realiza solo durante la entrada o la salida de la “caja negra”. Por seguir el ejemplo anterior, solo en el análisis del resultado del trabajo de un determinado departamento, podemos comprobar que alguno de los datos de partida no ha sido bien interpretado. Carecer de esta comunicación durante el desarrollo del trabajo priva a la empresa de la flexibilidad necesaria ante los nuevos requerimientos, ya que la comunicación se establece al principio o al final de las tareas del departamento y pocas veces se realiza durante el proceso.



velocidad de diseño

Silos de información departamentales
Otro de los problemas que presentan estos departamentos estancos es la organización de la información. La información es propiedad del departamento, que se encarga de almacenarla, organizarla y gestionarla a su manera. Por lo tanto, las labores de búsqueda, análisis de la información y la reutilización de la misma, se limitan al departamento y en gran medida estas solo pueden ser realizadas con los medios disponibles por el propio departamento. Por poner unos ejemplos, no sería posible buscar algún dato en los planos realizados en una oficina técnica, si no se dispone del software CAD que permite el acceso a los mismos, o buscar una incidencia en la fabricación de un producto si no se dispone de acceso al ERP (generalmente disponible para fabricación y compras).

Buscar es una labor importante para reutilizar experiencias anteriores, pero entender lo encontrado es fundamental para mejorar.
Trasferencia de la información
La trasferencia de información se realiza “por entrega”. La información del silo de cada departamento no se comparte, se trasfiere en copia al silo del siguiente departamento en el proceso de producción, duplicando la información. Esta duplicidad de información, sumada a la falta de coordinación existente, ocasiona la aparición de nuevos problemas: Errores en la coherencia y fiabilidad de la información entre departamentos (¿Quién puede asegurar que el dato correcto es el suyo?), problemas en las revisiones y versiones (¿se ha actualizado la información en todas partes?, ¿existe un registro del cambio?) e incremento del tiempo dedicado a tareas de gestión sin valor añadido.

Conclusión
Mejorar la coordinación interdepartamental mejorará la comunicación y aumentará la flexibilidad ante nuevos requerimientos. Eliminar los diferentes silos de información integrándolos en uno, mejorará las búsquedas y evitará errores, permitiendo ajustar mejor precios y plazo. En definitiva, nos permitirá ser más competitivos.
 
cot-documento-integracion-industrial-min
0

IBERMÁTICA, Ingenieria
Cada vez son más las exigencias a las que se enfrentan las empresas de fabricación a medida (ETO – Engeenering to order y MTO – Manufacturing to order), dado que los requerimientos por parte de los clientes son cada vez mayores en referencia a: precio, plazos y calidades en el proceso de desarrollo, fabricación y puesta en marcha de los productos a medida.

Problemas de coordinación entre departamentos 
Es clave en este tipo de empresas que todo vaya muy rodado para poder cumplir con las exigencias de precio, plazo y calidades que exigen estos clientes. Y para que funcione de esta manera, a su vez es necesario disponer de una fluidez organizacional (de equipos/departamentos e información). Sin embargo vemos que, en la realidad es muy habitual que se den problemas de coordinación entre departamentos clave, departamentos de Ingeniería que utilizan una solución CAD y/o PDM no integrada con el sistema ERP, que utilizan los departamentos de Aprovisionamiento, así como el de Producción.

Aumentar las capacidades de diseño

Esta situación además se agrava cuando una vez tenemos lanzado el diseño a fabricación, recibimos por parte del cliente alguna solicitud de cambio de especificaciones (situación muy habitual en este tipo de empresas de producto a medida), lo que obliga a volver a la fase de diseño, quedando mucha información (planos, procesos, etc) obsoletos, y la necesidad de gestionar todo ello de una manera eficaz (en plazo y costes) y sin errores.

¿Cómo eliminar los problemas de silos de información, y coordinación entre los departamentos de Ingeniería y Producción de una manera eficaz y pragmática?
La clave principal para eliminar los silos de información y todos los problemas que generan en la organización, está en la integración entre los sistemas de Ingeniería CAD y/o PDM (donde nace y se genera toda la información del producto) y el sistema ERP (donde gestionamos todo el aprovisionamiento, fabricación, puesta en marcha, expedición y SAT).

calidad del diseño
En este aspecto, podemos diferenciar claramente entre tres tipos de solución, traspaso de la información, conexión entre sistemas o la Integración de sistemas, siendo por muchos utilizados estos términos de forma indistinta, lo que puede llevarnos a engaño, ya que el alcance de una y otra es diferente.

A continuación hablaremos del alcance de cada una de ellas, un tema clave para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades en un entorno de trabajo de producto a medida, donde los cambios de especificaciones por parte del cliente son habituales una vez tenemos lanzado el diseño a fabricación, lo que nos obliga a volver a la fase de diseño, quedando mucha información (planos, procesos, etc…) obsoletos, y la necesidad de gestionar todo ello de una manera eficaz (en plazo y costes) y sin errores.

3 maneras de abordar esta situación, y 1 única manera eficaz de resolverlo

Como comentábamos en el párrafo anterior hay tres maneras de abordar esta situación (traspaso, conexión o integración), si bien es verdad que hay 1 única manera de solucionarlo, mediante la Integración de sistemas. Introducimos a continuación ambos escenarios para así dar respuesta de por qué hemos de abordarlo mediante la integración entre los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

Traspaso de la información generada en CAD al ERP. Se envían las listas de materiales, pesos de las piezas, volúmenes etc.. Generalmente con ficheros intermedios (Excel, xml, etc).

Conexión entre sistemas, donde permite extraer y exportar metadatos desde el CAD y/o PDM al ERP, proporcionando en algunos casos opciones de aprobación antes de incorporar esta información en el ERP. Normalmente la información que se trasfiere son listas de materiales (LDM), cada x tiempo, por ejemplo cada hora, normalmente sin la intervención de una persona. Esta conexión no nos garantiza que estemos informados/actualizados de todo lo que ocurre al segundo siguiente del traspaso de dicha información, lo que no nos garantiza ni resuelve los silos de información, ni los problemas que de ello se derivan al no disponer de la información integrada, es decir estar compartiendo el dato “único” de forma trasversal en la organización.

Integración entre sistemas. Hablamos de Dato único. No hay trasferencia de información, el silo de información es común y cada módulo (del CAD o del ERP) escribe o lee el dato necesario, proporcionando una visibilidad de la información (en función del rol) en tipo y forma adecuada, eliminado así los silos de información, así como todos los problemas que ello conlleva.

A continuación, ilustramos algunos ejemplos del día a día, que nos ayudarán a entender el alcance y los beneficios que nos aporta la integración de los sistemas.

Por ejemplo, si nos centramos en la fase de diseño;

o Rol de Oficina Técnica: estado de las compras/aprovisionamiento de materiales, tiempos que se están dedicando a las tareas de diseño, problemas con los plazos de entrega de un tipo de piezas, etc.

o Rol de Producción: previsión de entrega del diseño, sincronización de los cambios con estructuras de artículos y ordenes de fabricación.

o Rol de Asistencia Técnica: disponer de la documentación de las máquinas que dan servicio, conocer los planos en vigor. Así como disponer de su diseño original y los cambios realizados.

Estos sólo son algunos ejemplos de lo que podemos obtener cuando hablamos de Integrar los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP.

La integración entre sistemas nos elimina los silos de información, haciendo realidad la gestión de dato único de forma trasversal en la organización, lo que nos proporciona dar respuesta de manera eficaz; en plazo, costes y sin errores.

Conclusión:
Para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades en un entorno de trabajo de producto a medida, es necesario que todos los departamentos de la empresa, desde: ventas, ingeniería, aprovisionamiento, fabricación, montaje, expediciones, puesta en marcha y SAT, estén integrados. Disponiendo cada uno de ellos de la información adecuada, actualizada en el modo (formato) y en todo momento.

Esto lo logramos integrando de forma bidireccional los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

Integración entre CAD y ERP

A continuación te proporcionamos el acceso a una infografía donde puedes visualizar de una forma más gráfica y detallada, los beneficios de disponer de una integración de extremo a extremo para las empresas de fabricación a medida.

cot-integracioncaderp-min

0

IBERMÁTICA, Ingenieria

Para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades de diseño en un entorno de trabajo de producto a medida, es necesario que exista una coordinación entre todos departamentos de la empresa, desde: ventas, ingeniería, aprovisionamiento, fabricación, montaje, expediciones, puesta en marcha y SAT, estén integrados. Cada uno de ellos dispone de la información adecuada, y siempre actualizada en el modo (formato) adecuado.
 
¿Cómo mejorar la Coordinación entre los departamentos de Ingeniería y Producción de una manera eficaz y pragmática?
Esto lo logramos integrando de forma bidireccional los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

Coordinacióndepartamentos

En Ibermática Industria disponemos de una solución que permite una integración completa, fácil y pragmática, características por las cuales se ha convertido en líder en integración en el mercado Europeo para empresas de fabricación a medida.

Las principales características de este sistema que lo convierten en único en el mercado Europeo, son las siguientes:
• Arquitectura de servicios completa orientada a dar respuesta inmediata a requisitos de información, y las demandas específicas de cada rol o área.
• Análisis combinado de datos del CAD y/o PDM y el ERP.
• Semántica común.

Estas características nos permiten disponer del llamado Gemelo Digital de Producto (digital twin), que es el máximo nivel de integración en el desarrollo de un producto a medida.

¿Qué podemos ofrecer con nuestra integración o modelo digital?
En la fase de Diseño:
o Rol de Oficina técnica:
– Estado de las Compras/Aprovisionamiento de materiales.
• Alertas de demora en plazos de entrega de proveedores.
• Devoluciones de materiales.
– Tiempos que se están dedicando a tareas de diseño.
– Ensamblajes tipo kit: un ensamblaje puede definirse como un único conjunto de compra o fabricación.
– Proveedores con problemas en entrega de un tipo de piezas necesarias en el producto.
– Desviaciones de horas de recursos y consumos de materiales sobre lo planificado en artículos o piezas similares.

o Rol de Producción:
– Previsión de entrega del diseño.
– Sincronización ágil de cambios con estructuras de artículos y órdenes de fabricación.
– Prever futuros recursos para ajustarlos a las necesidades de fabricación a medio y largo plazo.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Obtener toda la documentación de las máquinas en servicio, disponiendo de los planos en vigor
– Diseño original y cambios realizados

• En la fase de Construcción (sobre producto ya fabricado):
o Rol de Oficina técnica:
– Dedicaciones en tiempos reales a tareas de proyectos y órdenes.
– Consumos reales de materiales respecto a productos / piezas similares.
– Contraste de medidas inspeccionadas en Calidad con cotas de inspección definidas en el CAD.
– Mejor conocimiento de proyectos realizados para ofertar mejor por comparativa.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Actualización del diseño tras fabricación y detalle de cambios realizados.

• En la fase de uso:
o Rol de Oficina técnica:
– Feedback de errores detectados en Asistencia Técnica para evitar corregir los mismos errores, es decir, que se aprenda de los errores ya detectados.
– Análisis de degradación de componentes en base al uso.

o Rol de Asistencia Técnica:
– Situación en tiempo real del parque de maquinaria por cada cliente. Cambios realizados, repuestos pedidos, etc.
– Contraste entre situación actual y diseño original
– Datos de comportamiento de la máquina y sus componentes para ofrecer un servicio predictivo y un servicio de reparación remoto
– Oferta de repuestos en base a predictivo. Consulta de situación
– Planificación de personal a desplazar en base a predicción de fallos
– Planificación de stocks de repuestos en base al predictivo

Todas estas capacidades nos proporcionan unas ventajas operativas, las cuales resumimos a continuación:

Para la Dirección:
o Reducción de Costes:
 -Aumenta el Rendimiento.

o Evita errores:
• De transcripción. Al evitar la reintroducción de datos de forma manual.
• De sincronización en las versiones y revisiones de componentes.
• Actualización automática de la documentación de diseño en el ERP.

o Mejora de la Calidad:
• Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso.
• Integra equipos.
• Mismo dato en cada departamento. Transparencia de la información.

Para el Departamento de Ingeniería:
o Diseño con mejor criterio:
o Diseño contra costes:
– Acceso al coste real de fabricación de artículos similares.
– Acceso al coste presupuestado, coste real, coste de compra y precio final.

• Visualización de existencias de almacén:
• Stock de productos.
• Disponibilidad de materia prima.
– Plazos de entrega de los componentes de compra

o Mejora en la exactitud de la realización de ofertas
– Control de costes y plazos.

o Simplifica las tareas cotidianas:
– Uso de una única herramienta software.
– Visualiza cualquier dato de RPS en el CAD.
– Automatiza la comunicación interdepartamental.

Para Fabricación:

o Mejora el proceso de fabricación:
– Evita rehacer tareas ya creadas por Ingeniería.
– Evita errores:
• De interpretación al acceder a la versión correcta de la documentación.
• Visualización de los componentes en PDF3D, eDrawings desde ERP.
• Las incidencias en fabricación, se visualizan en Ingeniería.
– Aumenta el Rendimiento

o Aumenta la Calidad:
– Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso
– Visualizar cualquier dato de CAD en el ERP
– Automatiza la comunicación interdepartamental

Si tienes cualquier duda o necesitas saber más, ponte en CONTACTO CON NOSOTROS:

CONTACTO
0

IBERMÁTICA, Ingenieria

Las empresas que diseñan sus productos tienen que tener en cuenta sus prioridades funcionales y organizacionales a la hora de elegir un buen sistema de gestión de la información. Estas prioridades pueden definirse por múltiples factores, como el volumen de información a manejar, equipos de trabajo implicados, presupuestos… pero también por conceptos que pueden resultar algo más difíciles de identificar como los silos de información presentes en la organización. Estos reductos de información serán determinantes para el éxito de la implantación de cualquier sistema de gestión basada en la información de los productos y en este artículo, vamos a explicar las diferencias principales entre dos sistemas que normalmente son difíciles de diferenciar entre sí, para que puedas elegir cuál se adapta mejor a tus necesidades y modelo de información. Hablamos de los sistemas de gestión PLM y PDM


PLM vs PDM
¿Qué es un sistema PLM?
PLM (Product Lifecycle Management = Gestión del ciclo de vida de un producto) es un proceso transversal a la organización que permite el seguimiento, control y vigilancia sobre el ciclo de vida de un producto. Su funcionamiento es estratégico y muy amplio, ya que debe organizar todas las herramientas de software paralelas y centralizar las bases de datos utilizadas en el proceso de desarrollo de productos en una empresa. El proceso va desde la concepción de la idea, pasando por su diseño y fabricación.

Por tanto, el PLM recorre toda la vida del producto, vela por una información uniforme y corrige posibles errores, desde su concepto hasta su manufactura y distribución, y vela por la correcta disposición de técnicas y datos en todas las etapas intermedias. Además, puede identificar la obsolescencia de productos en venta.

Para conseguirlo, recibe información, feedback y apoyo de otros sistemas de software empleados en la organización de información de productos, como el propio ERP de la empresa, un BPM (Business Process Management), un CRM (Customer Relationship Management) o un PDM.


¿Qué es un sistema PDM?
PDM (Product Data Management = Gestión de datos de producto) el principal objetivo de esta herramienta es la gestión documental o administración de datos, responsabilizándose del control de versiones, especificaciones técnicas, permisos,…etc, garantizando que la organización utilice el documento correcto en cada momento.

Sus objetivos son más específicos, encaminados a la correcta gestión de metadatos y archivos vinculados al diseño de productos que desarrolla una empresa. Resulta especialmente útil para los ingenieros, ya que almacena los archivos CAD o modelos 3D del producto y las relaciones entre ellos.

El PDM se encarga de que los datos de producto carezcan de errores, estén centralizados y sean fácilmente accesibles desde todos los equipos implicados en el proceso (desde diseño hasta ventas), y de que el sistema de almacenamiento sea seguro y garantice la privacidad de la compañía.

¿Es mejor un sistema PLM o un PDM?
No podemos definir qué software es mejor o peor para implementar en tu organización. Ya que para aquellas empresas con varios centros de trabajo repartidos en distintos países, un software de PDM puede ser más que suficiente, en especial para comenzar a asegurar el control sobre el proceso de diseño de productos. Además, os ahorrará recursos, al ser más fácil de instalar, e inversión inicial, pues resulta mucho más asequible, ya que para la implantación de un sistema PLM es necesario primero haber llegado a un nivel de madurez de procesos altos y disponer de una elevada inversión.

Cómo actuar cuando no sabes que sistema de gestión de información es el correcto
Desde Ibermática Industria creemos que esta discusión sobre la posible implementación de un PDM o un PLM es obsoleta, ya que el mundo industrial se encuentra inmerso en un momento decisivo, en el que, apoyado en la tecnología, puede alcanzar cotas de eficiencia y productividad nunca antes vistas. En este contexto, quizás el principal valor que la integración de sistemas puede aportar a las compañías es el de ayudarles a ser más ágiles, de forma que puedan adaptarse más rápidamente a un entorno que cada vez es más cambiante y exigente. La implementación de uno de estos sistemas descritos implicará la rotura de los silos de información, ya que favorecen la integración de los distintos departamentos.

Os recomiendo leer el documento “Cómo la Gestión Documental puede ayudar a romper los silos organizacionales”, que explica como dentro de una transformación digital la implementación de un sistema de gestión documental facilita la transferencia de información en las organizaciones, evitando retrabajos,. copias de papel innecesarias, mejoras en las decisiones al disponer de la información correcta y favorece nuevas dinámicas de colaboración en lar organizaciones.

La gestión documental en una empresa reside en los procesos transversales por lo que el sistema seleccionado debe estar integrado con los distintos sistemas desde la ingeniería a la planta. Es por ello que en Ibermática hemos dotado a nuestra plataforma “Manufacturing Innovation Platform” del mayor nivel de integración que cualquier pequeña o mediana industria puede encontrar hoy en día en el mercado. Y es que, en estos momentos, no vale plantearse una solución que sea suma de soluciones departamentales con silos de información; toca disponer de una propuesta global e integrada en datos, procesos y personas.

cot-5wayspdm01-min

0

IBERMÁTICA, Ingenieria

El concepto de silos organizacionales en las empresas se define, como la incapacidad para trabajar eficientemente entre las áreas o unidades de negocio que las integran, y representan elementos aislados donde no hay transferencia de información entre sí mismos. Según un estudio de PwC, “el 50% de las compañías trabaja con silos organizacionales”.



gestioninformacionsistema
Los  silos de información hoy
Los silos complican los flujos de información porque las organizaciones se vuelven lentas y poco ágiles y puede impedir que la organización tome decisiones basadas en datos fiables.
A lo largo de estos años nos hemos encontrado numerosas empresas donde cada departamento disponía de un sistema de gestión de la información independiente y aislado. Debido a la gran cantidad de aplicaciones de gestión documental con las que cuentan las empresas, suele ocurrir que estas den origen a silos de información. Nos referimos a silos de información cuando contamos con repositorios de información aislados, lo que hace difícil la explotación de la información que contienen.


• Las oficinas técnicas implantan sistemas complejos PDM (Product Data Management), donde gestionar los archivos de CAD
• Los departamentos de compras poseen webs donde compartir la documentación con sus proveedores
• Los equipos de producción mantienen copias en papel de los planos generados por las oficinas técnicas
• El área comercial o el departamento de calidad disponen de sus sistemas propios


¿Cómo romper con los silos de información?
Desde Ibermática Industria consideramos que la estrategia de la trasformación digital pasa por la rotura de estos silos, dotando a las organizaciones de los sistemas de gestión información necesarios, donde se puedan desarrollar las fabricas inteligentes del futuro. Las empresas necesitan soluciones de negocio que faciliten la integración desde la ingeniería a la planta, que permitan optimizar los procesos volviendo las organizaciones más agiles ante los cambios. Welch predijo que: “al eliminar los silos organizacionales, las compañías podrían conseguir la velocidad y la innovación tecnológica que llegarían en el siglo XXI”.

La transformación digital es integral en la organización. Se necesita una vista de extremo a extremo de los procesos, un ciclo de información que conecta todas las piezas de innovación, calidad y eficiencia. Su visión es obtener una verdadera inteligencia y entregarla al punto de acción, donde se puedan tomar decisiones impactantes que verdaderamente hagan avanzar el valor añadido. Eso significa que los datos deben recopilarse de forma tal que sean accesibles y significativos, desde la ingeniería al proceso de fabricación.


El papel de los sistemas de gestión de información en la rotura de los silos 
Tal como expone el título del blog un sistema de gestión de información única e integrada favorece la eliminación de los silos de información en las empresas, tener los datos bien estructurados es extremadamente importante para la empresa. De esta forma, la organización será capaz de interpretarlos y utilizarlos de la mejor manera posible. Al compartir los datos obtenidos por cada departamento, surgirán nuevos usos para los mismos que, a su vez, aportarán un valor, imposible de conseguir si la información se quedase restringida al conocimiento de un solo departamento.

En el mercado hay numerosos softwares comerciales que solucionan la problemática de la gestión documental para organizaciones industriales, tales como ARAS, Windchill; Smarteam, Teamcenter, SOLIDWORKS PDM. Dichas soluciones deben estar desarrolladas sobre tecnología SOA, arquitectura basada en servicios, con el objetivo de integrar el repositorio documental con otras aplicaciones de la organización como el ERP, CRM, MES,…


Los beneficios de eliminar los silos.
Las empresas que consiguen eliminar los efectos negativos de los silos pueden beneficiarse de una comunicación más ágil, de una mejora en el uso de información, con departamentos que trabajan en sintonía, con una colaboración entre áreas y una visión global capaz de reflejar las acciones de cada departamento. El resultado es un ahorro de tiempo y de costes, así como la creación de un proceso más eficiente para alcanzar los objetivos de la empresa.


cot-pdm-abardeenreport-min
0

IBERMÁTICA, Ingenieria
En numerosas ocasiones nos encontramos con clientes que empiezan a trabajar con los productos de SOLIDWORKS de Dassault Systèmes y se hallan perdidos. ¿La razón? Los nombres de los productos SOLIDWORKS PDM son similares y no es fácil diferenciar e identificar qué producto es el que mejor se adapte a la empresa y sus necesidades. Si lo que necesitas es un sistema de gestión de información, esta información es para vosotros.

Sistema de gestión de información

Comencemos con un poco de historia antigua, aquella época en que los diseñadores hacían dibujos técnicos en 2D de diseños de productos en mesas de dibujo, la gestión de información de los datos de diseño de los productos era un proceso que consumía bastante tiempo, conservando los dibujos hechos sobre papel en archivadores.

Las empresas más grandes incluso tenían “almacenes para dibujos” y un encargado de documentación. En estos sistemas de gestión de documentos de papel se solían utilizar tarjetas de solicitud u hojas de control, así como un sistema de indexación en papel para poder saber en qué lugar físico se encontraba el dibujo, así como su estado en cuanto a revisiones, errores, entrega a producción y aprobaciones. Pero estos sistemas de gestión de información de documentos de papel requerían un trabajo intensivo; era fácil cometer errores, ya que los dibujos se podían perder o archivar erróneamente. Además, dificultaban la colaboración de otras personas y la reutilización de los diseños, puesto que sólo se podía retirar un dibujo por una persona simultáneamente. El hecho de compartir información era inviable, aspecto que en un mundo globalizado como en el que nos encontramos sería un freno al desarrollo de nuestros negocios.

Tras analizar de dónde venimos, nos centramos en los productos  que ofrecemos desde Ibermática como SOLIDWORKS PDM. Son aplicaciones multiusuario, que ayudan a las empresas a controlar, compartir y hacer que la administración de documentos sea más eficiente y efectiva. Todos los productos de SOLIDWORKS PDM tienen una vault con acceso seguro basado en el usuario y cierto nivel de personalización que ayuda con el control de revisiones, la búsqueda de metadatos y la provisión de servicios como la notificación de cambios de documentos o la vista previa de diferentes versiones.


¿Cuáles son los 3 productos de SOLIDWORKS PDM?
PDM Professional (anteriormente Enterprise PDM)

PDM Professional, está integrado en Windows Explorer. Esto generalmente reduce la curva de aprendizaje sobre otro software, ya que se beneficia de una interfaz con la que la mayoría de la gente ya se siente cómoda. Además de gestionar archivos de CAD de piezas, ensamblajes y dibujos, el sistema gestiona el resto de datos de diseño relacionados, al tiempo que da soporte a la colaboración en todo el mundo y en toda la empresa. Gracias a PDM Professional, los diseñadores pueden gestionar de forma segura los datos de diseño de los productos, controlar el acceso de forma eficaz y eliminar prácticamente la posibilidad de que se pierdan datos o de que se produzcan errores relacionados con la solución de PDM.. El sistema facilita la reutilización de diseños permitiendo a los fabricantes clasificar, organizar y agrupar información de diseño para realizar una búsqueda y recuperación rápidas. Las licencias de PDM Professional son independientes, es decir se adquieren por separado.


PDM Standard


SOLIDWORKS PDM Standard es una nueva solución de gestión de datos que fue lanzado al público en 2016 y es esencialmente una versión de PDM profesional reducida para equipos pequeños, entre 2-5 miembros, y eliminar características que son más típicas para el uso de nivel empresarial. En su mayor parte, PDM Standard se verá y se sentirá al usuario como PDM Professional.
SOLIDWORKS PDM Standard, que se incluye en los paquetes SOLIDWORKS Professional y Premium, reduce la carga de gestión de datos de SOLIDWORKS y DraftSight en las unidades de red locales y compartidas.


PDM Workgroup
(Legacy)

PDM Workgroup es un producto que se ha empaquetado libremente con SOLIDWORKS Premium y SOLIDWORKS Professional en el pasado, pero ha dejado de distribuirse en 2018. Si actualmente dispone de dicho producto le recomendamos su migración a PDM Standard, ya que está incluido en el mismo paquete, por lo que no tendrá ningún coste económico en licencias.


Ibermática cuenta con más de 20 años de experiencia distribuyendo soluciones de diseño con SOLIDWORKS
Con la incorporación por parte de Dassault Systèmes de este esta familia de productos de gestión documental, SOLIDWORKS PDM ha cambiado totalmente el paradigma del PDM creando una solución fácil de usar, eficaz y asequible que satisface las necesidades de PDM de cualquier empresa mayoritaria de desarrollo de productos. Un sistema de PDM para empresas mayoritarias que proporciona a las empresas de desarrollo de productos las herramientas necesarias para gestionar flujos de trabajo, automatizar los ciclos críticos, racionalizar las operaciones, impulsar la innovación, aumentar la eficacia global, integrar sistemas y acelerar el lanzamiento al mercado.


CONTACTA


0

IBERMÁTICA, Ingenieria

Optimizar plazos en el desarrollo de un producto es una tarea fundamental en la mejora de la productividad y en consecuencia, esencial para ganar en competitividad. En un proceso de diseño por fases, la optimización de los plazos se debe perseguir mediante dos estrategias: Solapando y unificando tareas de diferentes fases y Automatizando, o incluso eliminando, fases en las que no se aporta conocimiento.


Fases de Diseño de productos

Los sistemas CAD 3D han evolucionado en los últimos años para cubrir la totalidad de las fases del diseño de producto. Surgidos como evolución de las tradicionales herramientas de delineación en 2D, cuyo objetivo no era más que la obtención de los planos de fabricación, han ido desarrollando funcionalidades que permiten abarcar otras áreas del diseño. Hoy en día cubren el diseño conceptual, la simulación, el diseño de los procesos de fabricación y la generación de la documentación de producto, entre muchas otras fases.

Cada vez que un sistema de diseño 3D presenta una nueva versión, evoluciona en tres ejes diferentes:

• Añade y mejora funcionalidades que se utilizan de forma habitual para hacerlos más intuitivos y rápidos
• Añaden nuevas capacidades y módulos para cada fase del diseño de producto
• Mejoran los procesos de diseño tradicionales, proponiendo cambios en la secuenciación de las fases y añadiendo herramientas dirigidas al proceso.

El primer eje es guiado por el usuario, mediante las propuestas de mejora e incidencias reportadas. El segundo eje lo define el fabricante SOLIDWORKS atendiendo a las necesidades de mercado. Es en el tercer eje donde Ibermática Industria aporta su conocimiento y experiencia combinando estos módulos para crear soluciones a medida del cliente.


Módulos de SOLIDWORKS para cada Fase de Diseño de producto

El desarrollo de SOLIDWORKS en los últimos años ha mantenido esta evolución en nuevas capacidades, incorporando paulatinamente nuevos módulos a su “sistema de CAD”. De esta manera, SOLIDWORKS 2018 presenta 34 módulos independientes que permiten abarcar el proceso de diseño de producto completo.

Optimizar plazos

Muchos de estos módulos no solo afectan al departamento mecánico, están dirigidos a otras áreas de la empresa que tradicionalmente han trabajado de forma aislada. Los primeros módulos que se desarrollaron permitieron simular y validar el diseño. Hoy en día existen módulos como SOLIDWORKS Electrical y SOLIDWORKS PCB, que persiguen la integración de la ingeniería mecánica con el departamento eléctrico y electrónico. SOLIDWORKS Inspection, SOLIDWORKS MBD y SOLIDWORKS CAM son módulos que permiten la reutilización de la información que se genera en la fase de diseño durante la industrialización del producto. SOLIDWORKS Composer y SOLIDWORKS Visualize son módulos dirigidos a departamentos de comunicación o marketing, que permiten generar documentación de producto en paralelo a la definición del mismo.


Mejora de los procesos de diseño tradicionales

Una característica común entre todos estos módulos es la capacidad de integración que poseen entre ellos. Las modificaciones de diseño se trasmiten de forma automática entre los diferentes módulos, anulando las tareas de interconexión entre fases y posibilitando la realización de tareas correspondientes a fases diferentes de forma simultánea. Esta capacidad permite solapar las fases de diseño que tradicionalmente se han realizado de forma secuencial. En resumen, permite realizar las mismas tareas en menor tiempo y en consecuencia optimizar los plazos.

Fases del diseño de productos

Gestión de modificaciones y comunicación

La capacidad de actualización automática de la información entre módulos debe ser gestionado de forma correcta. Los cambios de diseño hay que comunicarlos en tiempo, en forma y deben ser dirigidos a la persona adecuada. Los módulos de gestión de datos del producto y documentos como SOLIDWORKS PDM Profesional están dirigidos a controlar el proceso mediante el modelado del mismo. Proveen de herramientas de gestión del cambio, comunicación y automatización de tareas, que habilitan la ingeniería concurrente, es decir, la realización de forma simultánea de diferentes fases del diseño de producto.


Automatización de tareas

Como se ha mencionado anteriormente, la segunda de las estrategias para la optimización de los plazos consiste en la automatización de aquellas tareas o fases en las que no se aporta conocimiento.
La tarea de delineación, estandarizada con diferentes normativas como la MIL-STD-31000A, ASME Y14.41 e ISO16792, ya es posible automatizarla mediante la funcionalidad DimXpert (incluido en las capacidades básicas de SOLIDWORKS), que permite definir dimensionalmente una pieza aplicando tolerancias dimensionales y geométricas preestablecidas. Este dimensionamiento automático es utilizado por SOLIDWORKS MBD (Model Based Definition) para generar PDFs en 3D o eDrawings para la comunicación de las dimensiones y condiciones de fabricación con la finalidad de la eliminación del papel (objetivo medioambiental) y la eliminación del proceso de creación de planos de fabricación (dirigido a optimizar los plazos de diseño).


La visión de Ibermática Industria

Ibermática Industria, especialistas en implantación e integración de soluciones SOLIDWORKS, ERP, MES e infraestructura tecnológica, añade nuevos módulos al mapa de soluciones anterior para cubrir todo el proceso productivo, desde la ingeniería a la planta con una visión global, buscando maximizar los recursos de la empresa industrial y prepararla en su propio camino hacia la Industria 4.0.


Optimización plazos
De esta manera, módulos tradicionalmente utilizados durante la fase de fabricación, son alimentados desde la etapa de diseño, sin necesidad de intercambio de información. La creación de artículos, la definición de las fases de fabricación, la elaboración de las estructuras de fabricación, o la imputación de recursos materiales a proyectos son definidos en el mismo momento en el que se crea el diseño.

Esta integración permite a los diseñadores optimizar plazos y contar con nuevas fuentes de información para mejorar el producto, ya que las incidencias y costes generados durante la fabricación, precios y plazos de aprovisionamiento de las compras y cualquier otro dato generado en producción, estará disponible para el diseñador en el mismo momento en el que se produce.


Diseño productos

La fase de operaciones deja de ser una consecuencia de la fase de diseño, ambas se solapan, consiguiendo de esta manera una reducción del coste, un aumento de la calidad y una optimización del plazo.

Si quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.
0

IBERMÁTICA, Ingenieria

Las grandes compañías que desarrollan sistemas de CAD (Computer Aided Design) han evolucionado incorporando a su portafolio de soluciones de software, aplicaciones específicas que permiten cubrir cualquier necesidad durante el diseño de un producto y mejorar la calidad del mismo, logrando así evitar cambios de diseño. De esta manera, hoy en día, no solo abordan el proceso de diseño y generación de documentación para fabricación, sino que dan soporte a procesos de modificación, análisis, diseño de procesos de fabricación, gestión de proyectos, etc.

Generalmente, la incorporación de estas nuevas soluciones, se ha realizado mediante la compra de pequeñas (o no tan pequeñas) compañías de software, cuyas aplicaciones van dirigidas a sectores de muy alta especialización, y que persiguen principalmente, la mejora de la calidad del diseño.


Módulos para mejorar la calidad del diseño
Entre las primeras aplicaciones que se incorporaron, obviando los sistemas de CAM (Computer Aided Manufacturing) que han llevado una línea paralela a los sistemas de diseño, destacan los sistemas de Análisis por Elementos Finitos o FEA (Finite Element Analysis). La mayoría de las compañías de CAD incorporaron a su portafolio de productos estas soluciones, poniendo a disposición de los ingenieros de diseño herramientas inicialmente dirigidas a especialistas. De esta manera, por poner algunos ejemplos, PTC (ProE) adquirió Rasna Corp., desarrolladores de MECHANICA en 1995, SOLIDWORKS compró la compañía SRAC Software, desarrollador de Cosmos/M en 2001, UGS Corporation (actualmente incorporado a Siemens PLM software) llega a un acuerdo con NX Nastran en 2003, Dassault Systemes (CATIA) incorporó Abaqus a su Brand Simulia en el 2005, y Autodesk adquirió PlassoTech en el 2007.

Por supuesto no son las únicas, hasta la fecha PTC ha comprado más de 30 compañías de diferente índole (comenzó con Prime Computer en 1985), y Dassault Systemes lleva adquiridas otras tantas, comenzando con CADDAM en 1992.

evitar cambios de diseño


Módulos para mejorar la gestión y la comunicación
La incorporación de estos nuevos módulos a los sistemas de diseño tradicionales, añadía nuevas tareas a gestionar. Los cambios de diseño realizados en cualquiera de estos módulos, debía ser trasmitida al resto, y no siempre era posible realizarlo de forma automática, ya que en la mayoría de los casos, los archivos utilizados ni siquiera eran compatibles. El aumento en la complejidad de la gestión del proyecto de diseño, al introducir nuevas tareas y recursos, era otro punto que no ayudaba a reducir los plazos y mejorar en la productividad.

Para hacer frente a estas necesidades, las compañías CAD desarrollaron y buscaron nuevas soluciones en el mercado, incorporando sistemas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM) o gestión de los datos de producto (PDM) a su oferta. PTC lanzó Pro Intralink y Windchill en 1999, Dassault Systemes crea Enovia en 1998, adquiere SmarTeam en 1999, MatrixOne en 2006 e IBM PLM en 2010, Siemens PLM software crea Teamcenter (basado en Metaphase) en 2000 y SOLIDWORKS adquiere Conisio en el 2002 para desarrollar su sistema de gestión de datos SOLIDWORKS PDM.

Estos nuevos módulos, añadían capacidades de gestión de documentos, gestión de proyectos, gestión de alternativas de diseño, etc. dirigidas a aumentar la reutilización. Facilitaban la comunicación y la trasmisión de información para evitar las pérdidas de tiempo y sobre todo añadían herramientas de control y seguridad, tanto en la estructura, el acceso, las revisiones, etc.


calidad del diseño


Módulos para aumentar la modularidad del diseño
Aunque los sistemas PLM y PDM han contribuido en la gestión de las modificaciones, han sido los configuradores de producto los que más han contribuido a evitar muchos de los cambios de diseño, permitiendo añadir reglas de diseño a productos y contemplar diseños con diferentes alternativas. Diseñar módulos que puedan ser configurados para utilizados en diferentes proyectos, ha sido uno de los fundamentos de la racionalización del producto: configurar vs cambiar. DriveWorks, Tactom, Rulestream, iNorming, combinum, por citar algunos, son ejemplos de compañías que han desarrollado módulos que son compatibles con muchos de los sistemas de CAD actuales.

cambios diseño

Módulos para la Automatización
Últimamente, se están desarrollado módulos que persiguen la automatización de aquellas tareas que no precisen de conocimiento para realizarlas.

La estrategia “Paperless Manufacturing”, que está ganando fuerza actualmente, es la de evitar la generación de documentación 2D. Según la Oficina de la Secretaría de Defensa de USA (OSD), “1/3 del gasto de ingeniería se pierde en el desarrollo de planos 2D y el 60% de ellos no son fiel reflejo de los modelos 3D”.

Ya existen estándares como la MIL-STD-31000A, ASME Y14.41 e ISO16792 que normalizan estas funcionalidades y ya se aplican en SOLIDWORKS MBD (Model Based Definition) o en el PMI (Product Manufacturing Information) de Siemens y PTC.

Cambios de diseño
0

IBERMÁTICA, Ingenieria

Hoy en día la mejora de la productividad, el aumento de la calidad y la reducción de costes, son los principales factores de competitividad que persigue cualquier empresa. Todos los departamentos deben involucrarse en estos objetivos incluyendo al departamento de ingeniería u oficinas técnicas, que deben colaborar principalmente con la mejora de la productividad, reduciendo los plazos de entrega y anticipándose a los continuos cambios de diseño, aunque estos vengan impuestos por modificaciones en las especificaciones del cliente.


Tradicionalmente, los sistemas CAD 3D han permitido incrementar la velocidad de diseño y mejorar la calidad del mismo. Disponen de herramientas que permiten abordar las modificaciones de forma muy rápida (parametrización, edición directa, etc.), actualizan los planos asociados automáticamente, agilizan la gestión de las revisiones y registran todo el proceso del cambio (ECO) en sistemas de gestión de proyectos o documentales, pero no contemplan funcionalidades específicas que permitan anticiparse a los cambios de diseño.


Cambios de diseño

Estos cambios de diseño, además de conllevar mayores costes cuanto más avanzado en el proceso de diseño se produzcan, son los principales enemigos del plazo. Por lo tanto, la pregunta a realizar es simple, ¿Qué estrategias se deben abordar para anticiparse a los cambios de diseño?


Se debe asumir que los cambios de diseño van a suceder y que no vamos a disfrutar de ampliaciones de plazos para su tratamiento, por lo que debemos estar preparados de antemano para abordarlos, mediante metodologías específicas, racionalización, mejorando la comunicación y automatizando las tareas repetitivas.


Metodologías de diseño y gestión de modificaciones

Se debe evitar que un cambio de diseño obligue a replanteamientos generales. Descartar todo el trabajo realizado y comenzar de nuevo solo es viable en fases iniciales o de concepto del diseño.

Seguir una metodología de diseño que prevea modificaciones, permitirá reducir el impacto de las mismas y ayudará a mantener los plazos. Contemplar en una fase de validación inicial de diseño, el factor ¿Qué pasa si?, ayudará a mantener aisladas las modificación, reduciendo su impacto en la globalidad del proyecto.

Afrontar una modificación mediante un proceso conocido permitirá además unificar la forma de abordar un cambio, por lo que se pueden habilitar equipos de diseño especializados para las tareas de modificación siempre y cuando haya recursos disponibles (y esto no siempre es así). Un procedimiento preestablecido, permitirá reducir también el coste de dispersión que se produce al tener que abordar nuevas tareas sin desatender las tareas de diseño habituales.


Velocidad del diseño



Racionalización del producto

La racionalización del producto, que aborda principalmente la descomposición funcional de conjuntos, no solo persigue incrementar la velocidad de diseño, es una estrategia importante para reducir el impacto de las modificaciones. Este concepto, engloba términos como la Modularidad, que persigue la descomposición de un producto en partes funcionales o la realización del mismo partiendo de operaciones predefinidas, la gestión del conocimiento que permite almacenar las reglas de diseño (principalmente variables y condiciones), la gestión de alternativas para diseñar elementos con diferentes usos o configuraciones y la reutilización, que persigue la reducción del número de diseños diferentes.

Para abordar una estrategia de racionalización, es imprescindible disponer de una buena organización de la documentación que permita realizar búsquedas concretas sobre productos, módulos o incluso operaciones disponibles, reutilizables en nuevos diseños.

Hay que tener en cuenta además, que los constantes cambios de diseño, afectan en general siempre a conjuntos o componentes determinados. Esta información es importante para establecer el orden con el que deben ser abordados los diferentes módulos y permite prestar especial atención a aquellos que históricamente sean propensos al cambio.


Comunicación

Los cambios de diseño hay que comunicarlos en tiempo, en forma y dirigirla a la persona adecuada. Diseñar una buena estrategia de comunicación, interna entre departamentos, y externa, con clientes y proveedores, resulta fundamental para reducir los tiempos de respuesta.

Dirigir la comunicación a la persona correcta, permite ser más conciso en el mensaje, aumenta la calidad de la respuesta y evita la pérdida de información en la retrasmisión de los mensajes (siempre se pierde información en el camino).


Automatización

Se debe intentar automatizar todas aquellas tareas que no precisen de conocimiento para realizarlas. Un cambio de diseño supone rehacer muchos planos de fabricación y documentos asociados, siendo necesario actualizarlos, corregirlos, publicarlos, etc. procesos que consumen plazo y no aportan valor.

La estrategia “Paperless Manufacturing”, que está ganando fuerza actualmente, es la de evitar la generación de documentación 2D. Según la Oficina de la Secretaría de Defensa de USA (OSD), “1/3 del gasto de ingeniería se pierde en el desarrollo de planos 2D y el 60% de ellos no son fiel reflejo de los modelos 3D”.

Además de los planos de fabricación, en muchas ocasiones será necesario validar las modificaciones de diseño realizadas mediante cálculos y simulaciones, actualizar los manuales de instrucción, montaje o mantenimiento e incluso generar nueva información comercial para el departamento de marketing.

Resultará fundamental automatizar, en la medida de lo posible, todos estos procesos para poder incrementar la velocidad de diseño y cumplir con el principal objetivo marcado: Cumplir el Plazo.

Cambios de diseño

0

X