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IBERMÁTICA, MES
Las herramientas de Control de Calidad contribuyen a la mejora de productividad y eficiencia. Las herramientas núcleo (Core Tools) son aquellas que hacen referencia a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Estas herramientas son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:

• Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente.
• Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa.
• Prevenir la generación de defectos.

Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son herramientas del sector de la automoción, necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Calidad dentro de esta Industria. Se desarrollan con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la norma IATF 16949.

¿Cómo crear una mayor eficiencia y productividad en el trabajo gracias a la herramienta de Calidad?
La función principal de las Core Tools es facilitar el trabajo a los responsables de la documentación y control de la calidad para el cumplimento de la norma IATF y los lineamientos de la AIAG. Estos sistemas proporcionan herramientas de gran ayuda a la gestión de la calidad. Permiten disponer de toda la documentación relativa al desarrollo e industrialización de los productos que se fabrica, adaptándose al modelo de referencia APQP. El APQP será más amplio si se dispone de diseño propio, o más reducido en el caso de trabajar con los planos y especificaciones aportados por el cliente.


CoreTools

Un APQP contempla actividades planificadas tales como:
• Revisión de la documentación y requisitos del Cliente.
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
AMFE de Diseño.
AMFE de Proceso.
• Plan de Control.
• Definición y desarrollo de utillajes de Fabricación y Control.
• Productos y servicios comprados.
• Documentación del proceso- Pautas de Autocontrol, parámetros de proceso, Pautas de embalaje, etc.
• Presentación de muestras iniciales – PPAP, Informes dimensionales, estudios de capacidad de Proceso y útiles.
• Fabricación de la 1ª serie.
• Homologación y cierre del APQP.

Muchas de estas actividades, no son actividades departamentales, sino mas bien su desarrollo debe ser realizado por equipos multidisciplinares conformados básicamente por Ingenieros de Proceso, Calidad, Compras y Fabricación.

En la gestión del APQP, se coordinan y se hace el seguimiento y desarrollo de las actividades además de la asignación de responsables y plazos.

Además, hay otra serie de actividades que componen el APQP y que también deben de ser desarrolladas:
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
• AMFE , Análisis del Modo y Efecto del Fallo.
• Plan de Control. 
• Pautas de Control.
• Documentación de proceso, Pautas de embalaje, etc.

Las herramientas de SPC para el control estadístico de Proceso y Capacidad, así como el MSA Validación y Análisis de los Sistemas de Medición, forman parte de las Core Tools.
 
Ineficiencias y Reclamaciones
A pesar del esfuerzo en mejorar los proyectos de APQP y en el uso de herramientas preventivas como el AMFE, ello no libra a las empresas de recibir de sus clientes Reclamaciones y No Conformidades. El departamento de Calidad es el responsable de su gestión y supervisión, el cual deberá registrar la información asociada a las reclamaciones, el tratamiento y análisis de las mismas a través del 8D, que es la metodología de análisis de Problemas, Causas y Acciones Preventivas/Correctivas estándar en el sector de automoción. Además será importante también el tratamiento de las No Conformidades Internas y no solo las derivas de Calidad si no que con la misma metodología se deberá tratar las No Conformidades originadas desde el sistema de Prevención de Riesgos Laborales y el sistema de gestión Medioambiental. Igualmente las No Conformidades a Proveedor se gestionarán adecuadamente.

Un aspecto del tratamiento de las Reclamaciones y No Conformidades que aporta mucho valor, es poder registrar los Costes de No Calidad asociados a la No Conformidades tanto Externas como Internas.

Beneficios de las Herramientas de Calidad:
• Mejora de la calidad del producto.
• Productividad.
• Desempeño y seguridad.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Reducción de las fallas en campo (garantías) y campañas.
• Reduce el tiempo de entrega del diseño y sus costos.
• Mejora notablemente la imagen del producto y sobresale de la competencia.
• Administra y documenta las actividades de reducción de riegos (RPN).

El mantenimiento de las Core Tools:
Dentro de la Industria Automotriz, las Herramientas de Calidad son parte esencial de la mejora de los procesos. El problema principal no es su implementación, sino que se mantengan las herramientas y que las empresas les den el uso adecuado, porque lo que sucede hoy en día, es que realmente no se utilizan de la manera adecuada. Por ejemplo de nada sirve que se tenga implementado un AMFE, si los errores se mantienen y siguen ocurriendo y lo peor que se tenga establecido el proceso de RETRABAJO o REPROCESO.
Se debe interiorizar que lo quiere el cliente es que el producto cumpla con sus requerimientos y especificaciones. Las herramientas de calidad ayudan a conseguir esos requerimientos y además también ayudan generando procesos de mejora continua. Y por último comprender que mantener funcionando las herramientas adecuadamente, nos debe traer múltiples beneficios como: controlar los procesos, eliminar fallos, incrementar nuestras ganancias y por tanto mantener la rentabilidad del negocio y lograr el éxito de la organización.

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OLANET es una solución integral de Ibermática basada en el control y gestión de tu proceso productivo. Por lo tanto, también incluye el control de calidad destinada a la generación, aprobación y mantenimiento de la documentación relativa a la Planificación Avanzada de Calidad (PAC) y a la gestión de no-conformidades, que incluye los costes de calidad y no-calidad. Asimismo, proporciona una solución SPC para recoger y analizar datos de diferentes maneras provenientes de las numerosas máquinas y procesos.

control de calidad

Módulos de CALIDAD y su contribución
Los módulos de OLANET relativos a Calidad son los de la siguiente figura:

Control Calidad

Las características del control de calidad de cada unos de estos módulos son las siguientes:

PAC: Planificación Avanzada de la Calidad. Es un sistema modular, diseñado y desarrollado para dar respuesta a las necesidades de cualquier empresa, cualquiera que sea su producto y su tamaño. Es una herramienta que permitirá desarrollar la Planificación Avanzada de forma eficaz, eficiente, robusta e integrada.

PAC y sus herramientas asociadas, es decir, el Sinóptico de Fabricación, el AMFE, el Plan de Control, las Instrucciones para el Proceso, las Pautas de Control, etc. constituyen medios imprescindibles para garantizar la Calidad de los productos, y en consecuencia, se emplean de forma generalizada en un gran número de Empresas industriales y en especial en el sector de la AUTOMOCIÓN.

Esta herramienta se comparte por Ingeniería de Producto, Calidad, Ingeniería de Proceso y Fabricación a la hora de desarrollar e industrializar sus productos, facilitando la coordinación de tareas.

PAC, permite simplificar las tareas administrativas de para la gestión de las siguientes actividades o documentación referente a:
 Ficha de Producto
 Registro de Niveles de Ingeniería
 Gestión del Proyecto APQP
 Estudio de Factibilidad
 Sinóptico de Fabricación y Control
 AMFE de Diseño
 AMFE de Proceso
 Plan de Control
 Pautas de Control, Hojas de Registro
 Documentación asociada a Producto y Pauta.
 Gestión de Versiones. Flujo aprobación y revisión
 Integración con la planta de producción mediante AUTOQ PLANTA

. SPC: AutoQ , Este sistema cubre o da soporte a las actividades asociadas al Control Estadístico de los Procesos y la elaboración de Estudios de Capacidad.

Control Calidad

ACCI: Gestión de las No Conformidades. Este sistema permite eliminar errores de planificación, facilitar la comunicación entre los gestores de las acciones y el seguimiento de las No conformidades y de sus acciones derivadas.
Una de las actividades clave de un Sistema de Gestión de la Calidad que pueda considerarse eficaz, es la gestión de las No Conformidades, tanto si su origen es Externo, Interno como las que una empresa pueda lanzar a sus Proveedores.
Este módulo, no solo se refiere al Registro, Seguimiento de las No Conformidades y en el caso de las de origen externo a la respuesta a los Clientes; también se engloba tras la palabra Gestión, el análisis de las No Conformidades y la definición y seguimiento de la Acciones Correctoras/ Preventivas que de este análisis se deriven. 

 Tipos de No Conformidades:
• A Proveedores
• Internas
• Externas
 Ciclo de las NC’s mediante Estados de Madurez
 Definición y Seguimiento de las Acciones Correctoras y Preventivas
 Registro de los Costos de No Calidad asociados a la N.C
 Gestión de los Costes de Calidad – No Calidad
 Planes de Mejora (Definición y Seguimiento)
 Metodología 8D
 Integración con la planta de producción para el control y gestión de fallos.


CALIBRATOR: Calibración y Gestión de los Útiles de Control.
En la gestión de los equipos de control, medición y ensayo, la conservación de unas condiciones operativas adecuadas, así como de la precisión y exactitud requeridas, se consiguen mediante la calibración de los mismos, a intervalos regulares.
La organización, por procedimientos manuales, de un sistema de gestión de las calibraciones citadas, suele ser considerablemente engorrosa, y no permite fácilmente la realización de estudios del comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo

Este sistema cubre la gestión de calidad del inventario de los útiles de medición y control de organización, así como de las calibraciones de dichos útiles.

 Calibraciones Internas y Externas.
 En el caso de que el útil se calibre internamente, el sistema permite la definición de las Pautas de Calibración y la realización de los cálculos de incertidumbre.
 Calibraciones por tiempo o Utilizaciones (Interface con Planta – AutoQ)
 Mantenimiento de los útiles
 Estudios de capacidad de Calibres, según lo establecido por las normas del sector.

CALIBRATOR, permite eliminar los errores de planificación y seguimiento de las Calibraciones, facilita la realización de las propias Calibraciones, simplificando el cálculo de la Incertidumbre y la corrección, facilita la realización de los estudios de Capacidad de Calibres, simplificándo enormemente su realización y calculo.

CALIBRATOR, está preparado para integrarse con el resto de módulos de software en el área de Calidad, como por ejemplo PAC. De la misma forma puede integrase con OLANET en el área de la Captura de Datos en Planta.

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Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

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En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.

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En otro post relativo a la importancia de la productividad, llegamos a la conclusión de que es vital que un sistema de captura de datos fuera eficiente en sí mismo. Ahora veremos cómo ayudan los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) o sistemas de captura de datos a lograr ese objetivo.

¿Eficiencia y productividad en el trabajo gracias a MES?
La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…).

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultado esperados.


¿Qué nos dicen las estadísticas de los resultados de implantación de sistemas MES?
Los resultados medios son los siguientes: 15% en los tiempos de fabricación, 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP), 27% en el lead time y 18% en los defectos de fabricación. Cada uno de estos puntos se traduce en una mejora del OEE que vimos anteriormente.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.
eficiencia y productividad en el trabajo
Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

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Si quieres conocer el caso de éxito de Vibracoustic haz clic aquí o en la siguiente imagen:

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OLANET es una solución modular y escalable. Hemos visto en posts anteriores cuales son las fugas de eficiencia y productividad en el trabajo, y veremos cómo los módulos de OLANET nos ayudan a reducirlas, así como casos de clientes que destacan las contribuciones principales de sus casos.

Módulos de OLANET y su contribución

Los módulos de OLANET son los de la siguiente figura:

Módulos Olanet

En el cálculo del OEE, estaban multiplicados la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Además como contribución a la productividad incluimos el consumo de materiales o recursos.


Módulos que contribuyen a la mejora de la disponibilidad:
1)Mantenimiento: ayuda a gestionar un buen plan de mantenimiento, que hará que las máquinas tengan menos averías y éstas se resuelvan en el menor tiempo posible. Aumentará la disponibilidad de nuestras máquinas.

2)Secuenciador y control de producción: la visión de las operaciones hará que tan pronto cómo se esté finalizando una operación, veamos la siguiente. No tendremos tiempo de cambio de operación para buscar la siguiente.

3)Monitorización de la planta productiva: ver qué máquinas están paradas es clave para poder analizar las causas de la parada y acelerar lo más posible su puesta en marcha.

4)Informes: podernos analizar las paradas, y ver cuáles son las de más impacto, pensar en sus causas y actuar.

5)Visor documental: la información accesible hace que no se pierda el tiempo en paradas por búsqueda de la misma a la hora de realizar las operaciones.

6)Logística: evita paradas por no disponibilidad de material para arrancar las operaciones.

7)Avisos: información a operarios o entre operarios de anticipación de problemas.


¿Cómo aumentan el rendimiento?:
-Parámetros máquina: podemos ver en todo momento las velocidades de proceso y detectar velocidades inferiores a las estándar para actuar.

-Monitorización: del mismo modo y en general, la monitorización nos indica la desviación entre el teórico y el tiempo real, tanto de operaciones con máquinas como con operarios.

-Mantenimiento: reducción de las bajadas de rendimiento por falta de mantenimiento de máquinas.

-Visor documental: toda la información accesible hará que los operarios sepan los parámetros de funcionamiento de las máquinas, reducción de las pérdidas por falta de información acerca de cómo realizar las operaciones.


¿En qué aspectos mejoran la calidad?
*Control de calidad: este módulo es completo en cuanto a la gestión de la calidad en la planta. Evitar problemas de calidad y detectarlos cuanto antes sea posible reducirá la producción de defectuosos y mejorará el OEE.

*Visor documental: la información disponible de forma apropiada reducirá las incidencias por desconocimiento en operarios con rotación entre puestos.

*Parámetros máquina: su captura informará de problemas de calidad o de malos funcionamientos.

*Monitorización:
añadir parámetros de calidad en la monitorización nos permitirá actuar antes.


Consumo de recursos:
-Consumo de energía: monitorización y objetivos de mejora harán que se pueda reducir.

-Parámetros máquina: las máquinas, sobre todo las de procesos continuos, poseen indicadores de consumos, como peso por ejemplo, y podremos detectar desviaciones o plantear acciones de mejora.

-Trazabilidad: el control de los materiales en planta nos permite identificar consumos reales.

En resumen, OLANET es una herramienta más en la mejora de la productividad y la eficiencia de la planta, ayudando a detectar las pérdidas de eficiencia cuanto antes y si no se pueden ajustar de manera automática, actuar lo antes posible para corregir y definir acciones de mejorar para prevenir.


Experiencias de usuarios
Ya hemos indicado en post anteriores que en los sistemas MES como OLANET el retorno de la inversión es rápido. Pero como muchas veces el cálculo del retorno de la inversión sólo se hace el momento de la decisión, en ese momento no siempre se pueden incluir o cuantificar todas las variables. Eso hace que, tras las implementaciones, los usuarios no tengan como principal contribución ese aumento de la productividad, y se indiquen otros factores de éxito.

Así por ejemplo destacamos los siguientes comentarios de experiencias de clientes:

“Sin la solución OLANET, dudo de que hubiéramos podido llegar a multiplicar por 4 la producción, con el mismo número de personas,  y seguramente hubiéramos tardado mucho más tiempo.” Héctor Furones (Responsable de  Producción  en Socelec)


“Con la solución OLANET, hemos conseguido potenciar nuestro proceso y gestión de planta. Por la capacidad de adaptación, se han obtenido resultados notables en el lanzamiento y seguimiento de OF online, en la gestión de solicitudes informatizada de carretillas, con eliminación total de papel en planta ‘paperless’ y la gestión de calidad implantada.”  Pere Martínez (Director Técnico Some Stamping Solutions)


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