MES Archives - Ibermática Industria
Información: 902 140 044
IBERMÁTICA, MES

El control de producción no es una tarea fácil. Los clientes cada vez son más exigentes y los plazos de entrega siempre van en un camino, la reducción de los mismos. Además la dirección de la empresa también aprieta para reducir costes de fabricación. Y si a todo esto también añadimos la presión financiera para no tener stock de producto almacenado, y que el mercado es cada vez más global y por lo tanto los clientes en muchos casos son internacionales y los tiempos de transporte son mayores, la única forma de compaginar todo ello está en la transformación digital de los procesos.

Para dar respuesta a estos retos de los plazos de producción surge la necesidad de desarrollar un sistema de Gestión de la producción, basado en muchos casos en desarrollos en el ERP para lanzar MRP´s que calculen bien las necesidades de compra de materiales y el lanzamiento de las ordenes de fabricación, y sobre todo en herramientas MES que nos digan en tiempo real como están nuestros medios de fabricación y en herramientas APS o planificadores que nos ayuden a mostrar las mejores combinaciones de los miles que se dan día a día en las empresas productivas.

Evolución de los sistemas de Control de producción
Los Sistemas de Control de la Producción fueron creados como módulos de los sistemas ERP´s, con el fin de controlar que los pedidos de los clientes lleguen a tiempo. Pero la cantidad de variables que se dan son muchos, y meterlos todos en la coctelera para conseguirlo no es fácil. Hay que superar muchos obstáculos, como los siguientes:

Compras. Los materiales que se compran a los proveedores tienen que llegar a tiempo y con la calidad requerida.

Mantenimiento. Los medios de fabricación tienen que estar disponibles y para ello los planes de mantenimiento preventivo tienen que estar reflejados.

– La intervención humana es obligatoria y por lo tanto los operarios tienen que estar capacitados para realizar bien su trabajo.

Logística. El almacén de productos y su envió a los clientes tiene que estar coordinado con el control de la producción.

Oficina técnica. Toda la documentación técnica ha tenido que ser desarrollada a tiempo y correctamente para no tener reprocesos.

¿Qué metodologías existen para ayudar a garantizar el control de la producción?
Destacamos la metodología Lean Manufacturing.

Plazos y control produccion
Algunos aspectos en los que destaca esta metodología:

5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

ESTANDARIZACIÓN: Documentar los procesos para que nos ayuden a hacer productos de calidad de modo fiable, seguro, barato y lo más rápido posible.

TPM: técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

JIKODA o técnicas de calidad: Autocontroles para evitar defectivos.

• Técnicas de nivelación. Planificar la demanda de los clientes.

KANBAN. Control de la producción y sincronización basado en tarjetas.

• Indicadores. Gestión visual e indicadores KPI´s como OEE para el seguimiento de la control de producción en tiempo real

¿Qué herramienta son necesarias para mejorar el control de la producción?
El módulo de control de producción de los ERP´s es básico para lanzar el MRP de las compras de materiales y el lanzamiento de las órdenes de fabricación. Pero partiendo de que ya disponemos de ello, hay que mencionar 3 que son básicos:

APS o sistemas de planificación. Herramientas que nos van a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación a capacidad finita, teniendo en cuenta variables como plazos de entrega de materiales de los proveedores, disponibilidad de máquinas, tiempos de preparación, calendarios, etc…

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. La sonorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones.

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas.


Ventajas
Los clientes también se ven beneficiados de la implementación de estas herramientas de control de producción en una compañía.

• Mayor confianza en los plazos de entrega.
• Mayor calidad del producto y menos devoluciones.
0

IBERMÁTICA, MES

Un sistema de control de producción tiene varias herramientas básicas (Core Tools) necesarias que cualquier empresa industrial necesita. Estas herramientas afectan a diferentes departamentos de la empresa, desde compras, planificación, mantenimiento, RR.HH, producción y logística. Estas herramientas nos ayudan a conseguir que los plazos de producción sean los que nuestros clientes desean, y para ello cada departamento consigue:

– Compras. Tras el lanzamiento del MRP en nuestro sistema ERP, nos llegan las prioridades de compra necesarias y los plazos que necesitamos de las materias primas. Con ello, compras ya empieza a negociar con los proveedores plazos de entrega y precios.

– También con el MRP del ERP se lanzan las OF´s de producción a planta, y además apoyados en herramientas de planificación a capacidad finita APS o secuenciadores, vemos las cargas de nuestros recursos (operarios, máquinas, etc…) y nos podemos anticipar a problemas de calendario, e saturación de recursos, etc… y con ello tendremos una visión de si podemos o no cumplir los plazos, o adelantarnos a subcontratar operaciones que no llegamos, cambiar calendarios, etc…

– Es tarea del departamento de mantenimiento dotar de disponibilidad de nuestros medios productivos, y por ello ve la carga por máquinas, turnos, etc… y planifica los mantenimientos preventivos para cumplir los plazos de producción y ante correctivos puede decidir la prioridad de los mismos en base a si dispone de repuestos y la producción planificada.

– El departamento de logística puede también planificar con antelación los envíos a los clientes en base a la planificación de la producción, y decidir qué medios necesita.

¿Qué herramientas son básicas para un control de producción?
Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s).

APS o sistemas de planificación. Herramientas que a partir del lanzamiento del MRP nos va a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación, y realizar las simulaciones necesarias para dar con el mejor control de producción, bien basado en costes de fabricación, o en mejoras de tiempos de preparación o en el cumplimiento de los plazos de producción.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción. La sensorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones, y a veces hay que meter sistemas SCADA para dotar de inteligencia a los medios productivos. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación en todo el proceso productivo en vital para muchos sectores como automoción, alimentación, etc…

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas y poder realizar las planificaciones de los correctivos, preventivos y si es posible de predictivos.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

¿Existen metodologías para ayudar a garantizar el control de la producción?
Además de disponer de estas herramientas básicas para el control de la producción, también es importante contar con metodologías que nos ayuden a tener claros nuestros procesos.

Plazos de producción

– Un mapa de la cadena de valor es un modelo gráfico donde representamos tanto el flujo de materiales como el flujo de la información desde el proveedor al cliente final.

– Trabajo por procesos o workflows. Si tenemos bien definidos nuestros procesos, podemos concatenar acciones que nos eviten fallos, ya que el workflow nos va guiar en todos los pasos que debemos dar.

Plazos de producción 2

– Monitorizar en tiempo real nuestros medios productivos. Además si esta información la hacemos visible en la propia planta de producción, conseguiremos mejoras de productividad.

Plazos de producción 3

– Metodología Lean Manufacturing, que aplica a muchos procesos, como las 5S, orientados a eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción, o como los sistemas SMED para disminuir los tiempos de preparación de las máquinas, o trabajar con sistemas KANBAN para el Control de la producción y sincronización basado en tarjetas, etc…
0

IBERMÁTICA, MES

El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para el control de producción de una empresa. El módulo de control de producción de OLANET le permitirá controlar y gestionar a tiempo real su planta productiva, comunicándole cualquier situación anómala en la misma, que le permita rápidamente tomar decisiones.


OLANET dispone de los siguientes módulos:

Control de producción
El módulo de control de producción integrado con su ERP o con cualquier otra solución corporativa le permitirá controlar sus procesos productivos a tiempo real, poniendo a disposición de sus operarios toda la documentación necesaria para el desempeño de su actividad. Con OLANET dispondrá a tiempo real de toda la información necesaria en su ERP, eliminando el reporte manual de los operarios en papel y su posterior imputación manual en el ERP.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:
-Controla cualquier tipo de producción con líneas, máquinas o trabajos manuales, montajes, etc.
-Secuenciador para facilitar las labores de carga de máquinas y planificar las operaciones.
-Control órdenes y operaciones.
-Control de operarios.
-Tiempos de setup, preparación, producción, incidencias,….
-Control de materiales y su trazabilidad. Cantidades producidas, Rechazos, scrap y sus motivos.
-Etiquetado ON Line con códigos de barras, Datamatrix en piezas metálicas, RFID, etc…
-Reprocesos
-Indicadores: OEE, productividad…
-Checklist parametrizables.
-Gestión documental.
-Skill Matrix/Matriz de capacitación.
-Avisos parametrizables en función de valores configurables, porcentaje de rechazo, temperaturas,… entre planta y oficina, oficina y planta.
-Toda la documentación que el operario necesite lo tiene disponible con un solo botón: planos (CAD 2D o 3D), instrucciones, embalajes, etc… Cualquier documento en Word, Excel, pdf, fotos, videos, etc…

OLANET control de producción nos ayuda a planificar la carga de trabajo con su secuenciador, de manera totalmente gráfica, como podemos ver en la siguiente imagen:

Control de producción 1

Y nos ayuda a ver en tiempo real si en esas OF´s hemos sufrido algún retraso.

Control de producción 2

¿Que nos permite obtener Olanet en control de producción?
– Orientado a fábrica visual, una de las características más importantes es monitorizar nuestra planta en tiempo real. Además la tendencia en los últimos años es mostrar esa información también en planta en pantallas grandes, y esto genera inmediatamente importantes aumentos de la productividad.

Control de producción 3

– Ayuda a implantar la metodología LEAN Manufacturing. OLANET le permite hacer:

o Con los check list de OLANET implantar 5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

o Con los registros de la sensorización de las máquinas permite implantar sistemas SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

o OLANET es el soporte ideal para la ESTANDARIZACIÓN, ya que permite llevar a pie de puesto de trabajo las instrucciones y procedimientos vinculados al proceso, a sus controles, etc…

o OLANET dispone de módulo de mantenimiento GMAO, básico para implantar sistemas TPM, técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

o OLANET dispone del módulo de calidad, y avisa a los operarios en su puesto de trabajo cuando debe realizar autocontroles, básico para implantar metodologías como JIKODA o técnicas de calidad para evitar defectivos.

o El módulo de portal de olanet se utiliza para la obtención de KPI´s o indicadores básicos para implantar Técnicas de nivelación o Heijunka para planificar la demanda de los clientes.

o Mediante la funcionalidad de generación y lectura de etiquetas/tarjetas, da soporte a la fabricación sincronizado o KANBAN, sistema que tira de la producción (pull) mediante un flujo sincronizado.

OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para cumplir los plazos de entrega y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes alguna duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

contacta con nosotros
0

IBERMÁTICA, MES
Cuando el poder pasa de la oferta a la demanda, en un mercado en el que los clientes cada vez son más exigentes y responden a criterios genéricos. El aumento de la información que disponen tiene mucho que ver con la elevación de sus expectativas en el Control de Calidad.

En los mercados locales, se ha pasado a unos mercados más globales, la competencia ha aumentado mientras la demanda de los sectores tradicionales no crece como lo hacía en el pasado, sino que se redistribuye, planteando la mejora continua de la competitividad como un reto vital para las empresas.

Los cambios cada vez son menos predecibles. Las teorías de los ciclos de vida, previsiones de demanda, cambio tecnológico, etc., no dan respuesta adecuada al entorno actual, los cambios son vertiginosos.

Para dar respuesta a estos retos surge la necesidad de desarrollar un sistema de Gestión de Calidad, que superando los enfoques basados en el control y en el dominio de los procedimientos, introduciendo una visión estratégica de la Calidad que la integra dentro del sistema de gestión de las empresas. Esto es el paradigma de la CALIDAD TOTAL.


Evolución de la Gestión de Calidad en la Industria Automotriz
Los Sistemas de Gestión de Calidad fueron creados por organismos que trabajaron en conjunto creando así estándares de calidad, con el fin de controlar y administrar eficazmente y de manera homogénea, los reglamentos de calidad requeridos por las necesidades de las organizaciones para llegar a un fin común en sus operaciones.

La norma IATF16949 es la actualización de la ISO/TS 16949:2009 para los sistemas de gestión de calidad en empresas proveedoras de la industria automotriz.

CC1download-1292814_1280
CC2

¿Cómo garantizar el cumplimiento de los requisitos exigidos por el cliente?
El Sistema de Gestión basado en la IATF 16949 garantiza la mejora en la eficacia y efectividad de los procesos de cada organización definiendo los requisitos de un sistema de gestión de calidad para las organizaciones en la industria de la automoción.

Para la correcta implantación de la IATF se deben de aplicar herramientas que complementan a la IATF y que maximizan los beneficios del sistema de gestión:
APQP: Planificación Avanzada de la Calidad de Producto.
AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos.
SPC: Control Estadístico de Procesos.
MSA: Análisis del Sistema de Medición.

CC3
Cómo mejorar la Calidad
Mediante el establecimiento de medidas de control durante el proceso productivo, tanto de las características de producto como de proceso, para minimizar los riesgos detectados durante la fase de evaluación. Así como control de las características que deben cumplir los productos/servicios que nos suministran terceros.

Ventajas
 
Los clientes también se ven beneficiados de la implementación de esta norma en una compañía
• Mayor confianza en el proveedor
• Mayor calidad del producto y menos devoluciones
• Disminución de los costes de calidad , al reducir el nº de Inspecciones y auditorías

Cómo evaluar el nivel de calidad del proceso de fabricación
Se evalúa tanto la viabilidad del proceso productivo, como los puntos débiles de este proceso, identificando y ponderando los riesgos más importantes del proceso de fabricación.

Sistema de Gestión de Calidad eficiente
Para lograr todo esto, se necesitará disponer de un sistema eficiente de introducción de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.


lp-desc-capabilityst-min


0

IBERMÁTICA, MES
Las herramientas de Control de Calidad contribuyen a la mejora de productividad y eficiencia. Las herramientas núcleo (Core Tools) son aquellas que hacen referencia a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Estas herramientas son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:

• Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente.
• Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa.
• Prevenir la generación de defectos.

Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son herramientas del sector de la automoción, necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Calidad dentro de esta Industria. Se desarrollan con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la norma IATF 16949.

¿Cómo crear una mayor eficiencia y productividad en el trabajo gracias a la herramienta de Calidad?
La función principal de las Core Tools es facilitar el trabajo a los responsables de la documentación y control de la calidad para el cumplimento de la norma IATF y los lineamientos de la AIAG. Estos sistemas proporcionan herramientas de gran ayuda a la gestión de la calidad. Permiten disponer de toda la documentación relativa al desarrollo e industrialización de los productos que se fabrica, adaptándose al modelo de referencia APQP. El APQP será más amplio si se dispone de diseño propio, o más reducido en el caso de trabajar con los planos y especificaciones aportados por el cliente.


CoreTools

Un APQP contempla actividades planificadas tales como:
• Revisión de la documentación y requisitos del Cliente.
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
AMFE de Diseño.
AMFE de Proceso.
• Plan de Control.
• Definición y desarrollo de utillajes de Fabricación y Control.
• Productos y servicios comprados.
• Documentación del proceso- Pautas de Autocontrol, parámetros de proceso, Pautas de embalaje, etc.
• Presentación de muestras iniciales – PPAP, Informes dimensionales, estudios de capacidad de Proceso y útiles.
• Fabricación de la 1ª serie.
• Homologación y cierre del APQP.

Muchas de estas actividades, no son actividades departamentales, sino mas bien su desarrollo debe ser realizado por equipos multidisciplinares conformados básicamente por Ingenieros de Proceso, Calidad, Compras y Fabricación.

En la gestión del APQP, se coordinan y se hace el seguimiento y desarrollo de las actividades además de la asignación de responsables y plazos.

Además, hay otra serie de actividades que componen el APQP y que también deben de ser desarrolladas:
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
• AMFE , Análisis del Modo y Efecto del Fallo.
• Plan de Control. 
• Pautas de Control.
• Documentación de proceso, Pautas de embalaje, etc.

Las herramientas de SPC para el control estadístico de Proceso y Capacidad, así como el MSA Validación y Análisis de los Sistemas de Medición, forman parte de las Core Tools.
 
Ineficiencias y Reclamaciones
A pesar del esfuerzo en mejorar los proyectos de APQP y en el uso de herramientas preventivas como el AMFE, ello no libra a las empresas de recibir de sus clientes Reclamaciones y No Conformidades. El departamento de Calidad es el responsable de su gestión y supervisión, el cual deberá registrar la información asociada a las reclamaciones, el tratamiento y análisis de las mismas a través del 8D, que es la metodología de análisis de Problemas, Causas y Acciones Preventivas/Correctivas estándar en el sector de automoción. Además será importante también el tratamiento de las No Conformidades Internas y no solo las derivas de Calidad si no que con la misma metodología se deberá tratar las No Conformidades originadas desde el sistema de Prevención de Riesgos Laborales y el sistema de gestión Medioambiental. Igualmente las No Conformidades a Proveedor se gestionarán adecuadamente.

Un aspecto del tratamiento de las Reclamaciones y No Conformidades que aporta mucho valor, es poder registrar los Costes de No Calidad asociados a la No Conformidades tanto Externas como Internas.

Beneficios de las Herramientas de Calidad:
• Mejora de la calidad del producto.
• Productividad.
• Desempeño y seguridad.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Reducción de las fallas en campo (garantías) y campañas.
• Reduce el tiempo de entrega del diseño y sus costos.
• Mejora notablemente la imagen del producto y sobresale de la competencia.
• Administra y documenta las actividades de reducción de riegos (RPN).

El mantenimiento de las Core Tools:
Dentro de la Industria Automotriz, las Herramientas de Calidad son parte esencial de la mejora de los procesos. El problema principal no es su implementación, sino que se mantengan las herramientas y que las empresas les den el uso adecuado, porque lo que sucede hoy en día, es que realmente no se utilizan de la manera adecuada. Por ejemplo de nada sirve que se tenga implementado un AMFE, si los errores se mantienen y siguen ocurriendo y lo peor que se tenga establecido el proceso de RETRABAJO o REPROCESO.
Se debe interiorizar que lo quiere el cliente es que el producto cumpla con sus requerimientos y especificaciones. Las herramientas de calidad ayudan a conseguir esos requerimientos y además también ayudan generando procesos de mejora continua. Y por último comprender que mantener funcionando las herramientas adecuadamente, nos debe traer múltiples beneficios como: controlar los procesos, eliminar fallos, incrementar nuestras ganancias y por tanto mantener la rentabilidad del negocio y lograr el éxito de la organización.

cot-webinar-calidad40-min
0

IBERMÁTICA, MES
OLANET es una solución integral de Ibermática basada en el control y gestión de tu proceso productivo. Por lo tanto, también incluye el control de calidad destinada a la generación, aprobación y mantenimiento de la documentación relativa a la Planificación Avanzada de Calidad (PAC) y a la gestión de no-conformidades, que incluye los costes de calidad y no-calidad. Asimismo, proporciona una solución SPC para recoger y analizar datos de diferentes maneras provenientes de las numerosas máquinas y procesos.

control de calidad

Módulos de CALIDAD y su contribución
Los módulos de OLANET relativos a Calidad son los de la siguiente figura:

Control Calidad

Las características del control de calidad de cada unos de estos módulos son las siguientes:

PAC: Planificación Avanzada de la Calidad. Es un sistema modular, diseñado y desarrollado para dar respuesta a las necesidades de cualquier empresa, cualquiera que sea su producto y su tamaño. Es una herramienta que permitirá desarrollar la Planificación Avanzada de forma eficaz, eficiente, robusta e integrada.

PAC y sus herramientas asociadas, es decir, el Sinóptico de Fabricación, el AMFE, el Plan de Control, las Instrucciones para el Proceso, las Pautas de Control, etc. constituyen medios imprescindibles para garantizar la Calidad de los productos, y en consecuencia, se emplean de forma generalizada en un gran número de Empresas industriales y en especial en el sector de la AUTOMOCIÓN.

Esta herramienta se comparte por Ingeniería de Producto, Calidad, Ingeniería de Proceso y Fabricación a la hora de desarrollar e industrializar sus productos, facilitando la coordinación de tareas.

PAC, permite simplificar las tareas administrativas de para la gestión de las siguientes actividades o documentación referente a:
 Ficha de Producto
 Registro de Niveles de Ingeniería
 Gestión del Proyecto APQP
 Estudio de Factibilidad
 Sinóptico de Fabricación y Control
 AMFE de Diseño
 AMFE de Proceso
 Plan de Control
 Pautas de Control, Hojas de Registro
 Documentación asociada a Producto y Pauta.
 Gestión de Versiones. Flujo aprobación y revisión
 Integración con la planta de producción mediante AUTOQ PLANTA

. SPC: AutoQ , Este sistema cubre o da soporte a las actividades asociadas al Control Estadístico de los Procesos y la elaboración de Estudios de Capacidad.

Control Calidad

ACCI: Gestión de las No Conformidades. Este sistema permite eliminar errores de planificación, facilitar la comunicación entre los gestores de las acciones y el seguimiento de las No conformidades y de sus acciones derivadas.
Una de las actividades clave de un Sistema de Gestión de la Calidad que pueda considerarse eficaz, es la gestión de las No Conformidades, tanto si su origen es Externo, Interno como las que una empresa pueda lanzar a sus Proveedores.
Este módulo, no solo se refiere al Registro, Seguimiento de las No Conformidades y en el caso de las de origen externo a la respuesta a los Clientes; también se engloba tras la palabra Gestión, el análisis de las No Conformidades y la definición y seguimiento de la Acciones Correctoras/ Preventivas que de este análisis se deriven. 

 Tipos de No Conformidades:
• A Proveedores
• Internas
• Externas
 Ciclo de las NC’s mediante Estados de Madurez
 Definición y Seguimiento de las Acciones Correctoras y Preventivas
 Registro de los Costos de No Calidad asociados a la N.C
 Gestión de los Costes de Calidad – No Calidad
 Planes de Mejora (Definición y Seguimiento)
 Metodología 8D
 Integración con la planta de producción para el control y gestión de fallos.


CALIBRATOR: Calibración y Gestión de los Útiles de Control.
En la gestión de los equipos de control, medición y ensayo, la conservación de unas condiciones operativas adecuadas, así como de la precisión y exactitud requeridas, se consiguen mediante la calibración de los mismos, a intervalos regulares.
La organización, por procedimientos manuales, de un sistema de gestión de las calibraciones citadas, suele ser considerablemente engorrosa, y no permite fácilmente la realización de estudios del comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo

Este sistema cubre la gestión de calidad del inventario de los útiles de medición y control de organización, así como de las calibraciones de dichos útiles.

 Calibraciones Internas y Externas.
 En el caso de que el útil se calibre internamente, el sistema permite la definición de las Pautas de Calibración y la realización de los cálculos de incertidumbre.
 Calibraciones por tiempo o Utilizaciones (Interface con Planta – AutoQ)
 Mantenimiento de los útiles
 Estudios de capacidad de Calibres, según lo establecido por las normas del sector.

CALIBRATOR, permite eliminar los errores de planificación y seguimiento de las Calibraciones, facilita la realización de las propias Calibraciones, simplificando el cálculo de la Incertidumbre y la corrección, facilita la realización de los estudios de Capacidad de Calibres, simplificándo enormemente su realización y calculo.

CALIBRATOR, está preparado para integrarse con el resto de módulos de software en el área de Calidad, como por ejemplo PAC. De la misma forma puede integrase con OLANET en el área de la Captura de Datos en Planta.

eficienciacontact
0

IBERMÁTICA, MES
Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

eficiencia y product en el trabajo

En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.

cto-calculadora-min


0

IBERMÁTICA, MES
En otro post relativo a la importancia de la productividad, llegamos a la conclusión de que es vital que un sistema de captura de datos fuera eficiente en sí mismo. Ahora veremos cómo ayudan los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) o sistemas de captura de datos a lograr ese objetivo.

¿Eficiencia y productividad en el trabajo gracias a MES?
La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…).

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultado esperados.


¿Qué nos dicen las estadísticas de los resultados de implantación de sistemas MES?
Los resultados medios son los siguientes: 15% en los tiempos de fabricación, 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP), 27% en el lead time y 18% en los defectos de fabricación. Cada uno de estos puntos se traduce en una mejora del OEE que vimos anteriormente.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.
eficiencia y productividad en el trabajo
Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

eficiencia y productividad en el trabajo 2
Si quieres conocer el caso de éxito de Vibracoustic haz clic aquí o en la siguiente imagen:

cot-vibracoustic
0

IBERMÁTICA, MES

OLANET es una solución modular y escalable. Hemos visto en posts anteriores cuales son las fugas de eficiencia y productividad en el trabajo, y veremos cómo los módulos de OLANET nos ayudan a reducirlas, así como casos de clientes que destacan las contribuciones principales de sus casos.

Módulos de OLANET y su contribución

Los módulos de OLANET son los de la siguiente figura:

Módulos Olanet

En el cálculo del OEE, estaban multiplicados la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Además como contribución a la productividad incluimos el consumo de materiales o recursos.


Módulos que contribuyen a la mejora de la disponibilidad:
1)Mantenimiento: ayuda a gestionar un buen plan de mantenimiento, que hará que las máquinas tengan menos averías y éstas se resuelvan en el menor tiempo posible. Aumentará la disponibilidad de nuestras máquinas.

2)Secuenciador y control de producción: la visión de las operaciones hará que tan pronto cómo se esté finalizando una operación, veamos la siguiente. No tendremos tiempo de cambio de operación para buscar la siguiente.

3)Monitorización de la planta productiva: ver qué máquinas están paradas es clave para poder analizar las causas de la parada y acelerar lo más posible su puesta en marcha.

4)Informes: podernos analizar las paradas, y ver cuáles son las de más impacto, pensar en sus causas y actuar.

5)Visor documental: la información accesible hace que no se pierda el tiempo en paradas por búsqueda de la misma a la hora de realizar las operaciones.

6)Logística: evita paradas por no disponibilidad de material para arrancar las operaciones.

7)Avisos: información a operarios o entre operarios de anticipación de problemas.


¿Cómo aumentan el rendimiento?:
-Parámetros máquina: podemos ver en todo momento las velocidades de proceso y detectar velocidades inferiores a las estándar para actuar.

-Monitorización: del mismo modo y en general, la monitorización nos indica la desviación entre el teórico y el tiempo real, tanto de operaciones con máquinas como con operarios.

-Mantenimiento: reducción de las bajadas de rendimiento por falta de mantenimiento de máquinas.

-Visor documental: toda la información accesible hará que los operarios sepan los parámetros de funcionamiento de las máquinas, reducción de las pérdidas por falta de información acerca de cómo realizar las operaciones.


¿En qué aspectos mejoran la calidad?
*Control de calidad: este módulo es completo en cuanto a la gestión de la calidad en la planta. Evitar problemas de calidad y detectarlos cuanto antes sea posible reducirá la producción de defectuosos y mejorará el OEE.

*Visor documental: la información disponible de forma apropiada reducirá las incidencias por desconocimiento en operarios con rotación entre puestos.

*Parámetros máquina: su captura informará de problemas de calidad o de malos funcionamientos.

*Monitorización:
añadir parámetros de calidad en la monitorización nos permitirá actuar antes.


Consumo de recursos:
-Consumo de energía: monitorización y objetivos de mejora harán que se pueda reducir.

-Parámetros máquina: las máquinas, sobre todo las de procesos continuos, poseen indicadores de consumos, como peso por ejemplo, y podremos detectar desviaciones o plantear acciones de mejora.

-Trazabilidad: el control de los materiales en planta nos permite identificar consumos reales.

En resumen, OLANET es una herramienta más en la mejora de la productividad y la eficiencia de la planta, ayudando a detectar las pérdidas de eficiencia cuanto antes y si no se pueden ajustar de manera automática, actuar lo antes posible para corregir y definir acciones de mejorar para prevenir.


Experiencias de usuarios
Ya hemos indicado en post anteriores que en los sistemas MES como OLANET el retorno de la inversión es rápido. Pero como muchas veces el cálculo del retorno de la inversión sólo se hace el momento de la decisión, en ese momento no siempre se pueden incluir o cuantificar todas las variables. Eso hace que, tras las implementaciones, los usuarios no tengan como principal contribución ese aumento de la productividad, y se indiquen otros factores de éxito.

Así por ejemplo destacamos los siguientes comentarios de experiencias de clientes:

“Sin la solución OLANET, dudo de que hubiéramos podido llegar a multiplicar por 4 la producción, con el mismo número de personas,  y seguramente hubiéramos tardado mucho más tiempo.” Héctor Furones (Responsable de  Producción  en Socelec)


“Con la solución OLANET, hemos conseguido potenciar nuestro proceso y gestión de planta. Por la capacidad de adaptación, se han obtenido resultados notables en el lanzamiento y seguimiento de OF online, en la gestión de solicitudes informatizada de carretillas, con eliminación total de papel en planta ‘paperless’ y la gestión de calidad implantada.”  Pere Martínez (Director Técnico Some Stamping Solutions)


eficienciacontact
0

X