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Antecedentes y definiciones de trazabilidad de producto

El control de trazabilidad del producto no es una tarea fácil. Además del obligado cumplimiento de las normativas europeas y de USA, en mercados cada vez más globales, en donde la gestión de la trazabilidad del producto es incuestionable para el cumplimiento de dichas normativas que aseguran en función de la naturaleza del producto y sus procesos productivos, una serie de normas que tienen su impacto en nuestra seguridad alimentaria, o en productos de críticos de la industria automotriz, aeronáutica, química/farmacéutica ,etc., adicionalmente la repercusión de una buena gestión de la trazabilidad de producto tiene un gran impacto en el ahorro de costes de producción y logísticos, mejora de procesos producción y aseguramiento de la calidad de los productos.

Como anticipamos no es tarea fácil ni que se pueda gestionar con una visión restringida a la trazabilidad, pues como comentamos tiene su impacto en el aseguramiento y la mejora de los procesos productivos y logísticos, y genera un gran volumen de información en tiempos en los que el dato, sus correlaciones, la compartición y el análisis, es el objetivo de la gestión industrial bajo el paradigma de INDUSTY 4.0.

Compaginar todo ello requiere de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

Pero quizás deberíamos tratar de definir, para comprender, que es TRAZABILIDAD DE UN PRODUCTO.
Podemos entender la trazabilidad de un producto como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.

Dentro de este concepto global de trazabilidad, podemos distinguir dos escenarios diferenciados.
• Trazabilidad interna
• Trazabilidad externa

Trazabilidad Interna:
Entendemos por trazabilidad interna, la obtención de la traza del producto y del proceso, con todos los pasos internos por los que pasa la fabricación de un producto en una compañía, con sus lotes de materias primas identificados, semielaborados resultantes, registro de medios productivos (máquinas, líneas, células,…etc) y su información de parámetros de proceso, conteos de unidades, registros de calidad asociados al producto y al momento del registro (gamas de control), procesos de identificación de la unidad mínima a trazar, producto unitario, lote, palet… .En definitiva todos aquellos datos que son relevantes para que se pueden hacer variar las características óptimas de nuestro producto de cara a su uso final por el cliente.

Trazabilidad Externa:
Entendemos por trazabilidad externa, aquella que posibilita externalizar los datos de la trazabilidad interna que acompaña nuestro producto, pudiendo añadirles datos externos como pueden ser los resultantes de la gestión logística asociada a las peculiaridades de nuestro producto, que puedan requerir registros adicionales como pueden ser registros de temperaturas, estado de los embalajes, variaciones en los formatos de agrupación de nuestros productos etc.

La suma de la trazabilidad interna y los registros adicionales de la trazabilidad externa tienen como objetivo el aseguramiento de la trazabilidad de nuestro producto a lo largo de toda la cadena de suministro que generamos desde el inicio de la fabricación a la entrega en el cliente.

Evolución de los sistemas de control de la trazabilidad del producto.

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La gestión de la trazabilidad de producto, ha ido mejorando de forma acompasada con la disponibilidad de las herramientas tecnológicas, que permiten cumplir con los requerimientos de la trazabilidad, bien por la necesidad del cumplimiento de las normas legales, como de las acciones emprendidas por las compañías fabriles, por su propia iniciativa de mejora continua de procesos y gestión industrial.

En los inicios, los sistemas de control de la trazabilidad fueron creados como módulos o gránulos diseminados en módulos de los sistemas ERP´s, cuyo principal objetivo era el aseguramiento de la trazabilidad de los aprovisionamientos de materias primas, materiales auxiliares, envases etc. que se trazaban asociados a una o varias órdenes de fabricación que a su vez se asociaban a lotes de productos fabricados.

La recogida de información de los consumos en los procesos productivos con la traza asociada a esos procesos, era recogida normalmente de forma manual e imprecisa, y con redundancia de tareas administrativas que añadían coste a la gestión, mediante la introducción en los erp,s de la información subida de la planta en papel, además de tener una acceso a la información clave de los procesos muy pobre y limitada.

Para concluir, la aparición de los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) ha resultado primordial para la mejora de la gestión de la trazabilidad del producto, al permitir integrar con los sistemas ERP toda la información que se genera en la planta, mediante el registro de consumos de materiales asociados a las órdenes, los parámetros de proceso de los medios productivos, la traza de la calidad , la identificación de los semielaborados y productos finales mediante etiquetados, marcados Láser, RFID, un buen número de herramientas tecnologías de identificación maduras y otras en constante evolución que han permitido de la mano de los Sistemas MES un salto cualitativo en la gestión de la trazabilidad.
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Toda actividad industrial se sustenta en una serie de procesos productivos que transforman y aportan valor hasta la obtención de nuestro producto final listo para ser expedido a su destino.

Dentro de esa actividad, la gestión de la trazabilidad de un producto fabricado (trazabilidad interna) mediante su identificación a los largo de su fabricación, el registro de la traza de los procesos productivos, las variables de proceso significativas en el resultado del producto deseado y la gestión de la calidad, forman la base que permite compartir toda esa información y enriquecerla con los registros de los movimientos logísticos desde la salida de fábrica a cliente final (trazabilidad externa), lo que sumado asegura la gestión de la trazabilidad en toda la cadena de suministro.


Trazabilidad

Podemos definir la gestión de la trazabilidad de un producto, como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.


Trazabilidad de un producto
La necesidad de gestionar la trazabilidad de un producto se ha ido transformado como vital e incuestionable, cada vez más en sectores manufactureros, como agroalimentario, automotriz, aeronáutico, farmacéutico, por la necesidad del cumplimiento de normativas estrictas asociadas a los productos fabricados y su distribución y por la necesidad de mejora continua en la industria con procesos logísticos que tienen que cumplir con plazos cada vez más exigentes y condicionados en coste, que requieren de una integración con la trazabilidad interna de las industrias, que a su vez tienen que de igual modo mejorar la eficiencia de los procesos fabriles, de forma continuada.

Todas esas exigencias, nos encauzan hacia la necesidad de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

¿Qué herramientas son básicas para la transformación digital de la gestión de la trazabilidad?

Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s) y permita la codificación de materias primas, materiales auxiliares, semielaborados y productos finales, que nos permitan trazar los productos asociados a esas codificaciones.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción y la trazabilidad asociada a nuestros productos a lo largo del proceso productivo. Un sistema MES, concentrara y se integrara con La sensorización de los medios productivos, o sistemas SCADA, que nos permitirán el registro de los parámetros de proceso, asociaremos a la trazabilidad de nuestros productos, porque tengan transcendencia en la calidad del producto fabricado y el cumplimiento de las normativas. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación, mediante tecnologías de marcaje e identificación, en todo el proceso productivo es la base de la trazabilidad interna y soporte para la gestión de la trazabilidad externa.

Medios de marcaje e identificación. Nuestros sistemas digitales precisan asociar la información gestionada mediante la identificación física de nuestros productos, por lo que en función del tipo producto a identificar, los procesos productivos por los que pasa en su fabricación, las agrupaciones de embalaje del producto y la necesidad de la durabilidad de la identificación, nos hacen apoyarnos para la codificación de los productos en una o varias tecnologías de marcaje, tales como, generación de códigos de barras, marcado láser, Micropercusión, Rfid, NFC, un buen número de opciones, unas catalogables de maduras y otras que requieren plantear siempre, un piloto previo a un despliegue total, pero que están llamadas a ser elementos fundamentales de identificación en Industry 4.0, donde los pasos firmes y continuos de la mejora en la gestión de la cadenas de suministro focalizadas en IoT, acortan los ciclos de maduración de estas tecnologías.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

Evidentemente la necesidad de integrar todos los sistemas que participan de nuestra gestión digital de la trazabilidad interna es imprescindible, donde el sistema MES como canalizador del mayor volumen de información de la traza juega un papel importante. Esta integración nos permitirá complementar con coherencia la compartición de la información de la trazabilidad interna con la externa gestionada por otras plataformas que complementan la cadena de suministro.

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El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para la gestión de la trazabilidad de la actividad productiva de una empresa y sus productos fabricados.

La gestión de la trazabilidad de un producto se ha convertido en uno de los requisitos más importantes que debe resolver un sistema MES.

OLANET dispone de los siguientes módulos: 

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El módulo de trazabilidad de OLANET le permitirá integrar en una única plataforma información de trazabilidad del producto y producción, vinculando lotes de salida con lotes de entrada de materia prima o componentes. La vinculación de estos lotes de material o producto terminado podrá realizarse mediante lectura de tecnologías de identificación variadas, tales como, código de barras o RFID, marcado Laser, DataMatrix, etc.

Con el módulo de trazabilidad de OLANET podremos gestionar y controlar el proceso de fabricación, inventarios intermedios, identificar nuestro producto en curso y final, mediante la compartición de la información con otras funcionalidades como el módulo de logística podemos trazar la ubicación interna de esos productos.

De manera opcional, podrá también gestionar los parámetros de proceso asociados a la fabricación de un lote.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:

-Trazabilidad de producto.
Mediante OLANET se aseguran los registros de los consumos de materias primas, materiales auxiliares empleados en un lote o pieza fabricada.

-Trazabilidad de proceso.
Mediante OLANET Podemos trazar todo el proceso productivo y guardar el registro de ese proceso y sus variables, asociándolo al lote o pieza fabricada.

De tal manera que la trazabilidad nos permitirá ante cualquier reclamación, visualizando toda la información de interés.

Trazabilidad:
o Ascendente a partir de un lote de MP o componente.
o Descendente a partir de un lote de producto final.

-Etiquetas identificativas online.
La identificación Online reduce significativamente los errores de misslabeling, tan frecuentes cuando no se imprimen las etiquetas o medio identificativo en el momento de la producción de una pieza o lote y se imprimen en otros sistemas para ser colacadas posteriormente al momento de producción.

-Responde a las preguntas:
o Qué se ha hecho.
o Quién lo ha hecho.
o Cuándo se ha hecho.
o Cómo se ha hecho.
o Con qué se ha hecho.

Todas estas preguntas son las que ante una auditoria interna o externa debemos poder consultar de forma instantánea y veraz, y que sin un sistema MES OLANET se genera desperdicios de tiempo y de veracidad
de la información tratada.

-Tecnología RFID, 1D, 2D, QR
OLANET se incorpora la capacidad de integración con las tecnologías de identificación existentes.

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Ejemplo de Pantalla para la introducción de lotes consumidos en un proceso productivo.

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Ejemplos de elementos de identificación de productos fabricados generados por OLANET

¿Qué nos permite obtener OLANET en gestión de trazabilidad?

La trazabilidad de producto y proceso disminuye el impacto y tamaño de un problema. Mejoramos internamente y externamente con nuestros clientes.

Validación de la trazabilidad en los puestos de trabajo. 

Integrar la información capturada con otros sistemas como el ERP o SGA.

Explotación de la información capturada en planta, mediante la disposición de cuadros de mando específicos de trazabilidad.

Trazabilidad de un producto 3

Podemos concluir que OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para la gestión de la trazabilidad y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes cualquier duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.

contacta con nosotros
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Un sistema de control de producción tiene varias herramientas básicas (Core Tools) necesarias que cualquier empresa industrial necesita. Estas herramientas afectan a diferentes departamentos de la empresa, desde compras, planificación, mantenimiento, RR.HH, producción y logística. Estas herramientas nos ayudan a conseguir que los plazos de producción sean los que nuestros clientes desean, y para ello cada departamento consigue:

– Compras. Tras el lanzamiento del MRP en nuestro sistema ERP, nos llegan las prioridades de compra necesarias y los plazos que necesitamos de las materias primas. Con ello, compras ya empieza a negociar con los proveedores plazos de entrega y precios.

– También con el MRP del ERP se lanzan las OF´s de producción a planta, y además apoyados en herramientas de planificación a capacidad finita APS o secuenciadores, vemos las cargas de nuestros recursos (operarios, máquinas, etc…) y nos podemos anticipar a problemas de calendario, e saturación de recursos, etc… y con ello tendremos una visión de si podemos o no cumplir los plazos, o adelantarnos a subcontratar operaciones que no llegamos, cambiar calendarios, etc…

– Es tarea del departamento de mantenimiento dotar de disponibilidad de nuestros medios productivos, y por ello ve la carga por máquinas, turnos, etc… y planifica los mantenimientos preventivos para cumplir los plazos de producción y ante correctivos puede decidir la prioridad de los mismos en base a si dispone de repuestos y la producción planificada.

– El departamento de logística puede también planificar con antelación los envíos a los clientes en base a la planificación de la producción, y decidir qué medios necesita.

¿Qué herramientas son básicas para un control de producción?
Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s).

APS o sistemas de planificación. Herramientas que a partir del lanzamiento del MRP nos va a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación, y realizar las simulaciones necesarias para dar con el mejor control de producción, bien basado en costes de fabricación, o en mejoras de tiempos de preparación o en el cumplimiento de los plazos de producción.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción. La sensorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones, y a veces hay que meter sistemas SCADA para dotar de inteligencia a los medios productivos. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación en todo el proceso productivo en vital para muchos sectores como automoción, alimentación, etc…

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas y poder realizar las planificaciones de los correctivos, preventivos y si es posible de predictivos.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

¿Existen metodologías para ayudar a garantizar el control de la producción?
Además de disponer de estas herramientas básicas para el control de la producción, también es importante contar con metodologías que nos ayuden a tener claros nuestros procesos.

Plazos de producción

– Un mapa de la cadena de valor es un modelo gráfico donde representamos tanto el flujo de materiales como el flujo de la información desde el proveedor al cliente final.

– Trabajo por procesos o workflows. Si tenemos bien definidos nuestros procesos, podemos concatenar acciones que nos eviten fallos, ya que el workflow nos va guiar en todos los pasos que debemos dar.

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– Monitorizar en tiempo real nuestros medios productivos. Además si esta información la hacemos visible en la propia planta de producción, conseguiremos mejoras de productividad.

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– Metodología Lean Manufacturing, que aplica a muchos procesos, como las 5S, orientados a eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción, o como los sistemas SMED para disminuir los tiempos de preparación de las máquinas, o trabajar con sistemas KANBAN para el Control de la producción y sincronización basado en tarjetas, etc…


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El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para el control de producción de una empresa. El módulo de control de producción de OLANET le permitirá controlar y gestionar a tiempo real su planta productiva, comunicándole cualquier situación anómala en la misma, que le permita rápidamente tomar decisiones.


OLANET dispone de los siguientes módulos:

Control de producción
El módulo de control de producción integrado con su ERP o con cualquier otra solución corporativa le permitirá controlar sus procesos productivos a tiempo real, poniendo a disposición de sus operarios toda la documentación necesaria para el desempeño de su actividad. Con OLANET dispondrá a tiempo real de toda la información necesaria en su ERP, eliminando el reporte manual de los operarios en papel y su posterior imputación manual en el ERP.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:
-Controla cualquier tipo de producción con líneas, máquinas o trabajos manuales, montajes, etc.
-Secuenciador para facilitar las labores de carga de máquinas y planificar las operaciones.
-Control órdenes y operaciones.
-Control de operarios.
-Tiempos de setup, preparación, producción, incidencias,….
-Control de materiales y su trazabilidad. Cantidades producidas, Rechazos, scrap y sus motivos.
-Etiquetado ON Line con códigos de barras, Datamatrix en piezas metálicas, RFID, etc…
-Reprocesos
-Indicadores: OEE, productividad…
-Checklist parametrizables.
-Gestión documental.
-Skill Matrix/Matriz de capacitación.
-Avisos parametrizables en función de valores configurables, porcentaje de rechazo, temperaturas,… entre planta y oficina, oficina y planta.
-Toda la documentación que el operario necesite lo tiene disponible con un solo botón: planos (CAD 2D o 3D), instrucciones, embalajes, etc… Cualquier documento en Word, Excel, pdf, fotos, videos, etc…

OLANET control de producción nos ayuda a planificar la carga de trabajo con su secuenciador, de manera totalmente gráfica, como podemos ver en la siguiente imagen:

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Y nos ayuda a ver en tiempo real si en esas OF´s hemos sufrido algún retraso.

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¿Que nos permite obtener Olanet en control de producción?
– Orientado a fábrica visual, una de las características más importantes es monitorizar nuestra planta en tiempo real. Además la tendencia en los últimos años es mostrar esa información también en planta en pantallas grandes, y esto genera inmediatamente importantes aumentos de la productividad.

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– Ayuda a implantar la metodología LEAN Manufacturing. OLANET le permite hacer:

o Con los check list de OLANET implantar 5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

o Con los registros de la sensorización de las máquinas permite implantar sistemas SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

o OLANET es el soporte ideal para la ESTANDARIZACIÓN, ya que permite llevar a pie de puesto de trabajo las instrucciones y procedimientos vinculados al proceso, a sus controles, etc…

o OLANET dispone de módulo de mantenimiento GMAO, básico para implantar sistemas TPM, técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

o OLANET dispone del módulo de calidad, y avisa a los operarios en su puesto de trabajo cuando debe realizar autocontroles, básico para implantar metodologías como JIKODA o técnicas de calidad para evitar defectivos.

o El módulo de portal de olanet se utiliza para la obtención de KPI´s o indicadores básicos para implantar Técnicas de nivelación o Heijunka para planificar la demanda de los clientes.

o Mediante la funcionalidad de generación y lectura de etiquetas/tarjetas, da soporte a la fabricación sincronizado o KANBAN, sistema que tira de la producción (pull) mediante un flujo sincronizado.

OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para cumplir los plazos de entrega y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes alguna duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

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IBERMÁTICA, MES
Cuando el poder pasa de la oferta a la demanda, en un mercado en el que los clientes cada vez son más exigentes y responden a criterios genéricos. El aumento de la información que disponen tiene mucho que ver con la elevación de sus expectativas en el Control de Calidad.

En los mercados locales, se ha pasado a unos mercados más globales, la competencia ha aumentado mientras la demanda de los sectores tradicionales no crece como lo hacía en el pasado, sino que se redistribuye, planteando la mejora continua de la competitividad como un reto vital para las empresas.

Los cambios cada vez son menos predecibles. Las teorías de los ciclos de vida, previsiones de demanda, cambio tecnológico, etc., no dan respuesta adecuada al entorno actual, los cambios son vertiginosos.

Para dar respuesta a estos retos surge la necesidad de desarrollar un sistema de Gestión de Calidad, que superando los enfoques basados en el control y en el dominio de los procedimientos, introduciendo una visión estratégica de la Calidad que la integra dentro del sistema de gestión de las empresas. Esto es el paradigma de la CALIDAD TOTAL.


Evolución de la Gestión de Calidad en la Industria Automotriz
Los Sistemas de Gestión de Calidad fueron creados por organismos que trabajaron en conjunto creando así estándares de calidad, con el fin de controlar y administrar eficazmente y de manera homogénea, los reglamentos de calidad requeridos por las necesidades de las organizaciones para llegar a un fin común en sus operaciones.

La norma IATF16949 es la actualización de la ISO/TS 16949:2009 para los sistemas de gestión de calidad en empresas proveedoras de la industria automotriz.

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¿Cómo garantizar el cumplimiento de los requisitos exigidos por el cliente?
El Sistema de Gestión basado en la IATF 16949 garantiza la mejora en la eficacia y efectividad de los procesos de cada organización definiendo los requisitos de un sistema de gestión de calidad para las organizaciones en la industria de la automoción.

Para la correcta implantación de la IATF se deben de aplicar herramientas que complementan a la IATF y que maximizan los beneficios del sistema de gestión:
APQP: Planificación Avanzada de la Calidad de Producto.
AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos.
SPC: Control Estadístico de Procesos.
MSA: Análisis del Sistema de Medición.

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Cómo mejorar la Calidad
Mediante el establecimiento de medidas de control durante el proceso productivo, tanto de las características de producto como de proceso, para minimizar los riesgos detectados durante la fase de evaluación. Así como control de las características que deben cumplir los productos/servicios que nos suministran terceros.

Ventajas
 
Los clientes también se ven beneficiados de la implementación de esta norma en una compañía
• Mayor confianza en el proveedor
• Mayor calidad del producto y menos devoluciones
• Disminución de los costes de calidad , al reducir el nº de Inspecciones y auditorías

Cómo evaluar el nivel de calidad del proceso de fabricación
Se evalúa tanto la viabilidad del proceso productivo, como los puntos débiles de este proceso, identificando y ponderando los riesgos más importantes del proceso de fabricación.

Sistema de Gestión de Calidad eficiente
Para lograr todo esto, se necesitará disponer de un sistema eficiente de introducción de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.


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Las herramientas de Control de Calidad contribuyen a la mejora de productividad y eficiencia. Las herramientas núcleo (Core Tools) son aquellas que hacen referencia a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Estas herramientas son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:

• Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente.
• Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa.
• Prevenir la generación de defectos.

Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son herramientas del sector de la automoción, necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Calidad dentro de esta Industria. Se desarrollan con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la norma IATF 16949.

¿Cómo crear una mayor eficiencia y productividad en el trabajo gracias a la herramienta de Calidad?
La función principal de las Core Tools es facilitar el trabajo a los responsables de la documentación y control de la calidad para el cumplimento de la norma IATF y los lineamientos de la AIAG. Estos sistemas proporcionan herramientas de gran ayuda a la gestión de la calidad. Permiten disponer de toda la documentación relativa al desarrollo e industrialización de los productos que se fabrica, adaptándose al modelo de referencia APQP. El APQP será más amplio si se dispone de diseño propio, o más reducido en el caso de trabajar con los planos y especificaciones aportados por el cliente.


CoreTools

Un APQP contempla actividades planificadas tales como:
• Revisión de la documentación y requisitos del Cliente.
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
AMFE de Diseño.
AMFE de Proceso.
• Plan de Control.
• Definición y desarrollo de utillajes de Fabricación y Control.
• Productos y servicios comprados.
• Documentación del proceso- Pautas de Autocontrol, parámetros de proceso, Pautas de embalaje, etc.
• Presentación de muestras iniciales – PPAP, Informes dimensionales, estudios de capacidad de Proceso y útiles.
• Fabricación de la 1ª serie.
• Homologación y cierre del APQP.

Muchas de estas actividades, no son actividades departamentales, sino mas bien su desarrollo debe ser realizado por equipos multidisciplinares conformados básicamente por Ingenieros de Proceso, Calidad, Compras y Fabricación.

En la gestión del APQP, se coordinan y se hace el seguimiento y desarrollo de las actividades además de la asignación de responsables y plazos.

Además, hay otra serie de actividades que componen el APQP y que también deben de ser desarrolladas:
• Factibilidad.
• Sinóptico de Fabricación y Control.
• AMFE , Análisis del Modo y Efecto del Fallo.
• Plan de Control. 
• Pautas de Control.
• Documentación de proceso, Pautas de embalaje, etc.

Las herramientas de SPC para el control estadístico de Proceso y Capacidad, así como el MSA Validación y Análisis de los Sistemas de Medición, forman parte de las Core Tools.
 
Ineficiencias y Reclamaciones
A pesar del esfuerzo en mejorar los proyectos de APQP y en el uso de herramientas preventivas como el AMFE, ello no libra a las empresas de recibir de sus clientes Reclamaciones y No Conformidades. El departamento de Calidad es el responsable de su gestión y supervisión, el cual deberá registrar la información asociada a las reclamaciones, el tratamiento y análisis de las mismas a través del 8D, que es la metodología de análisis de Problemas, Causas y Acciones Preventivas/Correctivas estándar en el sector de automoción. Además será importante también el tratamiento de las No Conformidades Internas y no solo las derivas de Calidad si no que con la misma metodología se deberá tratar las No Conformidades originadas desde el sistema de Prevención de Riesgos Laborales y el sistema de gestión Medioambiental. Igualmente las No Conformidades a Proveedor se gestionarán adecuadamente.

Un aspecto del tratamiento de las Reclamaciones y No Conformidades que aporta mucho valor, es poder registrar los Costes de No Calidad asociados a la No Conformidades tanto Externas como Internas.

Beneficios de las Herramientas de Calidad:
• Mejora de la calidad del producto.
• Productividad.
• Desempeño y seguridad.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Reducción de las fallas en campo (garantías) y campañas.
• Reduce el tiempo de entrega del diseño y sus costos.
• Mejora notablemente la imagen del producto y sobresale de la competencia.
• Administra y documenta las actividades de reducción de riegos (RPN).

El mantenimiento de las Core Tools:
Dentro de la Industria Automotriz, las Herramientas de Calidad son parte esencial de la mejora de los procesos. El problema principal no es su implementación, sino que se mantengan las herramientas y que las empresas les den el uso adecuado, porque lo que sucede hoy en día, es que realmente no se utilizan de la manera adecuada. Por ejemplo de nada sirve que se tenga implementado un AMFE, si los errores se mantienen y siguen ocurriendo y lo peor que se tenga establecido el proceso de RETRABAJO o REPROCESO.
Se debe interiorizar que lo quiere el cliente es que el producto cumpla con sus requerimientos y especificaciones. Las herramientas de calidad ayudan a conseguir esos requerimientos y además también ayudan generando procesos de mejora continua. Y por último comprender que mantener funcionando las herramientas adecuadamente, nos debe traer múltiples beneficios como: controlar los procesos, eliminar fallos, incrementar nuestras ganancias y por tanto mantener la rentabilidad del negocio y lograr el éxito de la organización.

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IBERMÁTICA, MES
OLANET es una solución integral de Ibermática basada en el control y gestión de tu proceso productivo. Por lo tanto, también incluye el control de calidad destinada a la generación, aprobación y mantenimiento de la documentación relativa a la Planificación Avanzada de Calidad (PAC) y a la gestión de no-conformidades, que incluye los costes de calidad y no-calidad. Asimismo, proporciona una solución SPC para recoger y analizar datos de diferentes maneras provenientes de las numerosas máquinas y procesos.

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Módulos de CALIDAD y su contribución
Los módulos de OLANET relativos a Calidad son los de la siguiente figura:

Control Calidad

Las características del control de calidad de cada unos de estos módulos son las siguientes:

PAC: Planificación Avanzada de la Calidad. Es un sistema modular, diseñado y desarrollado para dar respuesta a las necesidades de cualquier empresa, cualquiera que sea su producto y su tamaño. Es una herramienta que permitirá desarrollar la Planificación Avanzada de forma eficaz, eficiente, robusta e integrada.

PAC y sus herramientas asociadas, es decir, el Sinóptico de Fabricación, el AMFE, el Plan de Control, las Instrucciones para el Proceso, las Pautas de Control, etc. constituyen medios imprescindibles para garantizar la Calidad de los productos, y en consecuencia, se emplean de forma generalizada en un gran número de Empresas industriales y en especial en el sector de la AUTOMOCIÓN.

Esta herramienta se comparte por Ingeniería de Producto, Calidad, Ingeniería de Proceso y Fabricación a la hora de desarrollar e industrializar sus productos, facilitando la coordinación de tareas.

PAC, permite simplificar las tareas administrativas de para la gestión de las siguientes actividades o documentación referente a:
 Ficha de Producto
 Registro de Niveles de Ingeniería
 Gestión del Proyecto APQP
 Estudio de Factibilidad
 Sinóptico de Fabricación y Control
 AMFE de Diseño
 AMFE de Proceso
 Plan de Control
 Pautas de Control, Hojas de Registro
 Documentación asociada a Producto y Pauta.
 Gestión de Versiones. Flujo aprobación y revisión
 Integración con la planta de producción mediante AUTOQ PLANTA

. SPC: AutoQ , Este sistema cubre o da soporte a las actividades asociadas al Control Estadístico de los Procesos y la elaboración de Estudios de Capacidad.

Control Calidad

ACCI: Gestión de las No Conformidades. Este sistema permite eliminar errores de planificación, facilitar la comunicación entre los gestores de las acciones y el seguimiento de las No conformidades y de sus acciones derivadas.
Una de las actividades clave de un Sistema de Gestión de la Calidad que pueda considerarse eficaz, es la gestión de las No Conformidades, tanto si su origen es Externo, Interno como las que una empresa pueda lanzar a sus Proveedores.
Este módulo, no solo se refiere al Registro, Seguimiento de las No Conformidades y en el caso de las de origen externo a la respuesta a los Clientes; también se engloba tras la palabra Gestión, el análisis de las No Conformidades y la definición y seguimiento de la Acciones Correctoras/ Preventivas que de este análisis se deriven. 

 Tipos de No Conformidades:
• A Proveedores
• Internas
• Externas
 Ciclo de las NC’s mediante Estados de Madurez
 Definición y Seguimiento de las Acciones Correctoras y Preventivas
 Registro de los Costos de No Calidad asociados a la N.C
 Gestión de los Costes de Calidad – No Calidad
 Planes de Mejora (Definición y Seguimiento)
 Metodología 8D
 Integración con la planta de producción para el control y gestión de fallos.


CALIBRATOR: Calibración y Gestión de los Útiles de Control.
En la gestión de los equipos de control, medición y ensayo, la conservación de unas condiciones operativas adecuadas, así como de la precisión y exactitud requeridas, se consiguen mediante la calibración de los mismos, a intervalos regulares.
La organización, por procedimientos manuales, de un sistema de gestión de las calibraciones citadas, suele ser considerablemente engorrosa, y no permite fácilmente la realización de estudios del comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo

Este sistema cubre la gestión de calidad del inventario de los útiles de medición y control de organización, así como de las calibraciones de dichos útiles.

 Calibraciones Internas y Externas.
 En el caso de que el útil se calibre internamente, el sistema permite la definición de las Pautas de Calibración y la realización de los cálculos de incertidumbre.
 Calibraciones por tiempo o Utilizaciones (Interface con Planta – AutoQ)
 Mantenimiento de los útiles
 Estudios de capacidad de Calibres, según lo establecido por las normas del sector.

CALIBRATOR, permite eliminar los errores de planificación y seguimiento de las Calibraciones, facilita la realización de las propias Calibraciones, simplificando el cálculo de la Incertidumbre y la corrección, facilita la realización de los estudios de Capacidad de Calibres, simplificándo enormemente su realización y calculo.

CALIBRATOR, está preparado para integrarse con el resto de módulos de software en el área de Calidad, como por ejemplo PAC. De la misma forma puede integrase con OLANET en el área de la Captura de Datos en Planta.

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Blog, EVENTOS, IBERMÁTICA, INDUSTRIA 4.0, NOTICIAS
FINALIZA LA 30ª EDICIÓN DE LA BIEMH CON MUCHA DE LA TECNOLOGÍA QUE DEFINIRÁ EL FUTURO DEL SECTOR INDUSTRIAL
La 30ª edición de la Bienal Española de Máquina-Herramienta finalizó el pasado viernes con más de 42.000 visitantes. En esta edición una de las novedades principales fue la incorporación de BeDigital, un nuevo espacio dentro de la BIEMH dedicado a mostrar la transición hacia la nueva industria tecnológica que llevamos experimentando durante estos últimos años.

El también llamado “Pabellón 4.0” recopiló tecnologías emergentes en la aplicación industrial como el Big Data, Inteligencia Artificial, Fabricación Aditiva, Robótica Colaborativa, Realidad Virtual y Aumentada… entre muchas otras en las que Ibermática tuvo la oportunidad de contribuir como expositor premium en este espacio.

Industria e Integración
En Ibermática hemos trasladado la propuesta de Industria 4.0 e Integración que llevamos años diseñando y poniendo en funcionamiento en nuestros clientes a un stand donde compartir con los cientos de visitantes que se acercaron con nosotros una visión funcional y de negocio de la industria que está por venir.

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Manufacturing Innovation Platform
Tras presentar e implantar nuestra propuesta para la PYME Industrial 4.0 en Europa, en esta 30ª BIEMH hemos querido acercar la Manufacturing Innovation Platform de Ibermática al público industrial español.

tecnologia ibermatica

La plataforma se concibe con un claro enfoque de integración en mente, buscando dar solución a diferentes problemáticas de la fabricación desde un sentido holístico o sistémico. El objetivo que se busca con ello es tener en cuenta la diversidad de perspectivas de los diferentes roles y departamentos de una organización, contemplándola como ‘un todo articulado’ y no como ‘una suma de las partes’.


Soluciones Integradas
Durante los 5 días de la BIEMH además de nuestra propuesta de plataforma para el futuro industrial, también recibimos muchas visitas para conocer las novedades de muchas soluciones industriales que forman parte del presente tecnológico industrial. En Ibermática Industria participamos con secciones del stand y personal experto en nuestras soluciones CAM (CAMWorks, GibbsCAM), CAD (SOLIDWORKS), Gestión ERP (RPS) y MES con OLANET, nuestro sistema de gestión, control y monitorización de plantas productivas en tiempo real.

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¡Más novedades! FINGERPRINT: Avanzando hacia la predicción de salud de las máquinas
La sensorización de las máquinas es ya una realidad en la industria 4.0 y junto a la aplicación del BIG DATA, permite hoy en día a muchas empresas conseguir aplicar mantenimiento predictivo real a sus equipos. Pero el concepto FINGERPRINT va más allá del análisis predictivo para el mantenimiento de las máquinas, intentando analizar la salud y la calidad de nuestros medios productivos. Lo hemos aplicado ya al mundo del mecanizado, sobre centros de mecanizado, fresadoras, tornos y rectificadoras con conexión directa a los CNC´s realizando “test” lineales, de circularidad… de modo que podemos analizar guías, cabezales u otros factores para “predecir” problemas futuros en estas máquinas. ¿Qué implica esto en un entorno de producción de alto rendimiento?

Un futuro prometedor para la PYME Industrial
entrevista-albertoEsta última edición de la BIEMH muestra y demuestra un futuro lleno de oportunidades para que las compañías industriales puedan afrontar su porvenir con el apoyo tecnológico necesario para sacar el máximo de su rendimiento productivo.
Si este espacio ya lleva décadas siendo un referente para mostrar tecnologías en el pasado que hoy están plenamente incorporadas en las empresas (con muchísimos ejemplos, como el diseño asistido por ordenador, la evolución de los sistemas CAM y su impacto en el mecanizado moderno o los sistemas de gestión empresarial especializados para la industria) esta edición ha mostrado conceptos nuevos que definirán el futuro. En Ibermática hemos querido traer lo último y enseñar lo que ya está funcionando en muchas industrias manufactureras de alto rendimiento al público general.


“Ya es una realidad. Con la Manufacturing Innovation Platform (MiP) de Ibermática, el mercado Industrial y en especial las PYMES van a poder disponer de un sistema Integrado, que gestione todo el proceso Industrial, desde el desarrollo de producto a su fabricación en una única plataforma, dando así respuesta a las necesidades de Digitalización y Smartización que requieren las empresas Industriales para abordar el reto de la transformación Industry 4.0. Pero de manera eficaz y pragmática”.

– Gonzalo Fernández. Director Comercial Ibermática Industria

¡Hasta la próxima edición de la BIEMH!
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IBERMÁTICA, MES
Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

eficiencia y product en el trabajo

En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.




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