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ERP, IBERMÁTICA
El mundo industrial se encuentra inmerso en un momento decisivo, en el que, apoyado en la tecnología, puede alcanzar cotas de eficiencia y procesos de desarrollo de nuevos productos en las empresas nunca antes vistos. En este contexto, quizás el principal valor que la Industria 4.0 puede aportar a las compañías es el de ayudarles a ser más ágiles, de forma que puedan adaptarse más rápidamente a un entorno que cada vez es más cambiante y exigente, ayudándoles a ofertar con más información.


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Ventajas de ofertar con más información
Las empresas que gestionan por proyectos necesitan ser más competitivas y eficientes, con mejores ofertas , ofertas de más calidad y detalle, mejor documentación y mayor agilidad en la creación de las mismas.

Cada proyecto es único. Dispone de sus planos, compras, subcontrataciones, y especificaciones. La empresa necesita gestionar un enfoque integrado que la contemple como “un todo articulado” que derribe los muros habituales entre departamentos. Esta integración, tanto vertical desde la Ingeniería a la planta como a través de la cadena de valor, redundará en agilidad, y una respuesta al cliente distinta.

La agilidad es una característica que comparten las empresas de éxito. Da la capacidad de actuar e implementar cambios en el menor intervalo de tiempo posible. Cuanto más rápido puede una organización revertir una situación, mayores serán los beneficios que se deriven de ello. La agilidad, por tanto, es una cualidad que se traduce en ventaja competitiva.


Nuestro punto de vista
Desde Ibermática adoptamos un enfoque integrado y sistémico que considere las necesidades particulares de los diferentes roles en la empresa.

Nuestra plataforma, líder en integración en el mercado europeo, da respuesta a las necesidades de los diferentes roles, abarcando su relación con el producto, desde su concepción hasta su uso, y su relación con el proceso de fabricación, adaptándose al modelo de gestión predominante en la empresa (bajo pedido, seriado o mixto), facilitando su evolución. Hablamos de un agente activo del cambio.

¿Y cómo lo hacemos posible? Nuestra Manufacturing Innovation Platform ofrece una arquitectura tecnológica y aceleradores con herramientas que facilitan la construcción de productos y servicios sobre el portfolio de nuestros clientes, a través de la conexión de elementos físicos, la introducción de inteligencia en los procesos y la automatización de tareas. Todo un multiplicador de capacidades para afrontar en una posición aventajada las múltiples oportunidades que ofrece el futuro de la industria.


La Manufacturing Innovation Platform de Ibermática se compone de:
Módulos/Aplicaciones parametrizables que responden, de forma global e integrada, a necesidades en los ámbitos de Oficina técnica, Gestión y Planta. Con dichas aplicaciones se da respuesta a necesidades end-to-end de todo tipo de compañías industriales, gracias a conectores con soluciones especializadas de Diseño de producto/ Ingeniería, a los módulos de Office floor de RPS y a soluciones de planta como Olanet.

Foundation, con Tecnologías/Frameworks base y Aceleradores que aportan flexibilidad y agilidad en el proceso de diseño, personalización y construcción de soluciones, en la conexión a elementos físicos de campo y en el análisis de los datos de forma contextual. Capacidades tecnológicas que permiten modelar y parametrizar elementos físicos (máquinas, materiales, productos) y lógicos (procesos, proyectos, órdenes de fabricación, pedidos, incidencias), conectarse a ellos, interpretar los datos que emiten y parametrizar/construir interfaces que ayuden a los usuarios a gestionarlos de forma intuitiva y sencilla.

En aplicaciones destaca la integración bidireccional CAD , RPS y OLANET.

La integración CAD dispone de la siguiente funcionalidad:
• Consolidar y ampliar los elementos de integración: Artículos, Estructuras, Imputación de tiempos a proyectos y tareas de producción.
• Imputación de materiales, Pautas de control de calidad.
• Elementos gráficos.
• Visualización de conjuntos por metadatos.
• Integración con gestor documental RPS y BPM.

Todos los datos relevantes para ingeniería definidos a través de las soluciones CAD, pasan a estar disponibles en el entorno ERP para los procesos de producción y aprovisionamiento posteriores en la cadena de suministro.

Los usuarios de ingeniería trabajan directamente sobre sus entornos CAD, sin acceso directo al ERP, aunque visualizando la información actualmente disponible en el ERP.

Exhaustivo control de cambios y niveles de ingeniería sincronizados con la situación real en el ERP.

Ahorro de costos significativo gracias a la optimización de la integración de los datos en tiempo y calidad.

RPS , es el ERP para la Industria 4.0
RPS se ha construido sobre una tecnología tecnológicamente avanzada (SOA) que asegura integración y colaboración.
Propone nuevos módulos con el modelado estratégico empresarial, el gestor documental, integración ERP con ingeniería, captura de datos en planta (MES), planteando soluciones de análisis inteligente de los datos y soporte a la toma de decisiones ( Analytics) o fomentando entornos colaborativos desde un acceso multiplataforma (HTML5).

OLANET, la solución MES, Gestión, Control y Monitorización de Plantas Productivas en Tiempo Real.
 Información fiable y veraz.
 Tu planta, en tiempo real.
 Toma decisiones basadas en datos.
 Información a las personas adecuadas.
 Mejora continua.
 Evita la discusión del dato.

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IBERMÁTICA, MES
Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

eficiencia y product en el trabajo

En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.

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IBERMÁTICA, MES
En otro post relativo a la importancia de la productividad, llegamos a la conclusión de que es vital que un sistema de captura de datos fuera eficiente en sí mismo. Ahora veremos cómo ayudan los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) o sistemas de captura de datos a lograr ese objetivo.

¿Eficiencia y productividad en el trabajo gracias a MES?
La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…).

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultado esperados.


¿Qué nos dicen las estadísticas de los resultados de implantación de sistemas MES?
Los resultados medios son los siguientes: 15% en los tiempos de fabricación, 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP), 27% en el lead time y 18% en los defectos de fabricación. Cada uno de estos puntos se traduce en una mejora del OEE que vimos anteriormente.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.
eficiencia y productividad en el trabajo
Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

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Si quieres conocer el caso de éxito de Vibracoustic haz clic aquí o en la siguiente imagen:

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IBERMÁTICA, MES

OLANET es una solución modular y escalable. Hemos visto en posts anteriores cuales son las fugas de eficiencia y productividad en el trabajo, y veremos cómo los módulos de OLANET nos ayudan a reducirlas, así como casos de clientes que destacan las contribuciones principales de sus casos.

Módulos de OLANET y su contribución

Los módulos de OLANET son los de la siguiente figura:

Módulos Olanet

En el cálculo del OEE, estaban multiplicados la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Además como contribución a la productividad incluimos el consumo de materiales o recursos.


Módulos que contribuyen a la mejora de la disponibilidad:
1)Mantenimiento: ayuda a gestionar un buen plan de mantenimiento, que hará que las máquinas tengan menos averías y éstas se resuelvan en el menor tiempo posible. Aumentará la disponibilidad de nuestras máquinas.

2)Secuenciador y control de producción: la visión de las operaciones hará que tan pronto cómo se esté finalizando una operación, veamos la siguiente. No tendremos tiempo de cambio de operación para buscar la siguiente.

3)Monitorización de la planta productiva: ver qué máquinas están paradas es clave para poder analizar las causas de la parada y acelerar lo más posible su puesta en marcha.

4)Informes: podernos analizar las paradas, y ver cuáles son las de más impacto, pensar en sus causas y actuar.

5)Visor documental: la información accesible hace que no se pierda el tiempo en paradas por búsqueda de la misma a la hora de realizar las operaciones.

6)Logística: evita paradas por no disponibilidad de material para arrancar las operaciones.

7)Avisos: información a operarios o entre operarios de anticipación de problemas.


¿Cómo aumentan el rendimiento?:
-Parámetros máquina: podemos ver en todo momento las velocidades de proceso y detectar velocidades inferiores a las estándar para actuar.

-Monitorización: del mismo modo y en general, la monitorización nos indica la desviación entre el teórico y el tiempo real, tanto de operaciones con máquinas como con operarios.

-Mantenimiento: reducción de las bajadas de rendimiento por falta de mantenimiento de máquinas.

-Visor documental: toda la información accesible hará que los operarios sepan los parámetros de funcionamiento de las máquinas, reducción de las pérdidas por falta de información acerca de cómo realizar las operaciones.


¿En qué aspectos mejoran la calidad?
*Control de calidad: este módulo es completo en cuanto a la gestión de la calidad en la planta. Evitar problemas de calidad y detectarlos cuanto antes sea posible reducirá la producción de defectuosos y mejorará el OEE.

*Visor documental: la información disponible de forma apropiada reducirá las incidencias por desconocimiento en operarios con rotación entre puestos.

*Parámetros máquina: su captura informará de problemas de calidad o de malos funcionamientos.

*Monitorización:
añadir parámetros de calidad en la monitorización nos permitirá actuar antes.


Consumo de recursos:
-Consumo de energía: monitorización y objetivos de mejora harán que se pueda reducir.

-Parámetros máquina: las máquinas, sobre todo las de procesos continuos, poseen indicadores de consumos, como peso por ejemplo, y podremos detectar desviaciones o plantear acciones de mejora.

-Trazabilidad: el control de los materiales en planta nos permite identificar consumos reales.

En resumen, OLANET es una herramienta más en la mejora de la productividad y la eficiencia de la planta, ayudando a detectar las pérdidas de eficiencia cuanto antes y si no se pueden ajustar de manera automática, actuar lo antes posible para corregir y definir acciones de mejorar para prevenir.


Experiencias de usuarios
Ya hemos indicado en post anteriores que en los sistemas MES como OLANET el retorno de la inversión es rápido. Pero como muchas veces el cálculo del retorno de la inversión sólo se hace el momento de la decisión, en ese momento no siempre se pueden incluir o cuantificar todas las variables. Eso hace que, tras las implementaciones, los usuarios no tengan como principal contribución ese aumento de la productividad, y se indiquen otros factores de éxito.

Así por ejemplo destacamos los siguientes comentarios de experiencias de clientes:

“Sin la solución OLANET, dudo de que hubiéramos podido llegar a multiplicar por 4 la producción, con el mismo número de personas,  y seguramente hubiéramos tardado mucho más tiempo.” Héctor Furones (Responsable de  Producción  en Socelec)


“Con la solución OLANET, hemos conseguido potenciar nuestro proceso y gestión de planta. Por la capacidad de adaptación, se han obtenido resultados notables en el lanzamiento y seguimiento de OF online, en la gestión de solicitudes informatizada de carretillas, con eliminación total de papel en planta ‘paperless’ y la gestión de calidad implantada.”  Pere Martínez (Director Técnico Some Stamping Solutions)


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CLIENTES, DESTACADOS, IBERMÁTICA, SOLUCIONES
RPS, el ERP industrial de Ibermática
El proyecto dará soporte a todos los procesos de negocio del grupo industrial catalán, asegurando, entre otros objetivos, la colaboración entre sus departamentos de ingeniería y producción a través de la integración de su solución de diseño CAD con la gestión de proyectos, la gestión documental y el BPM.



La empresa fabricante de maquinaria especializada para los sectores cárnico y lácteo, Fibosa, ha confiado en Ibermática para llevar a cabo un ambicioso despliegue tecnológico en su planta de Riudellots de la Selva. La optimización de procesos de negocio que supondrá esta implantación, representan un soporte sólido para asegurar el crecimiento continuado de la compañía en el mercado internacional.


fibosa

Durante los próximos meses, Ibermática se encargará de la implantación de la nueva versión 2015 de RPS en la planta de Riudellots de la Selva donde Fibosa desarrolla su actividad productiva desde el año 1980. A lo largo de estos más de 40 años, Fibosa y el equipo humano que forma la compañía han consolidado una experiencia muy valiosa en el desarrollo de instalaciones, procesos y tecnología para la industria alimentaria.

Las instalaciones realizadas en países de los cinco continentes en sectores como el cárnico, lácteo y packaging demuestran la capacidad técnica, tecnológica y profesional del grupo. Con la implantación de la nueva tecnología de RPS, Fibosa espera obtener una mejor y más integrada capacidad de gestión de los proyectos de fabricación en curso, su cotización, planificación y seguimiento.

Según Joaquim Sastre, director general de FIBOSA, “Nuestro modelo de negocio se basa en proyectos llave en mano y fabricación de maquinaria prácticamente a medida para el sector lácteo y cárnico. Por eso consideramos que la implantación del software RPS supondrá una optimización en los procesos de diseño, producción y comunicación comercial, así como una mejor integración entre departamentos. Todo ello nos ayudará a mejorar la calidad, servicio y respuesta a nuestros clientes”.

Una nueva generación de ERP. RPS 2015

En el proceso de selección, que ha durado seis meses y ha contado con el asesoramiento del departamento de soluciones TIC de la patronal de la pequeña y mediana empresa de Catalunya (PIMEC), han competido 6 ERP, siendo RPS 2015 la opción escogida. Esto ha sido posible gracias a las innovaciones que se han incorporado en la conceptualización y desarrollo del producto, entre las que destaca la capacidad de orquestación de procesos y obtención de métricas de eficiencia organizacional, así como su potencia en gestión multiproyecto con una total integración con los entornos CAD.

Asimismo, RPS 2015 desarrolla innovadoras capacidades en gestión documental inteligente, big data y movilidad.

Con RPS2015 consolidamos, en una nueva versión, nuestra propuesta ERP para el mundo de la manufactura, con funcionalidad profunda para el mundo industrial y en un sentido amplio e integrado, desde la ingeniería a la planta” apunta Javier Etxeberria director de la unidad de Ibermatica Industria.

El proyecto de implantación se dividirá en dos fases, una primera orientada a la substitución de la solución de gestión económico financiera actualmente en uso antes del fin del presente año; y una segunda orientada a la gestión industrial y que se estima finalizar durante el primer trimestre de 2015.


Fibosaexito
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