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IBERMÁTICA, MES
Las empresas se enfrentan al reto diario de fabricar sus productos de acuerdo a unos plazos y a unos estándares de calidad, con la eficiencia necesaria para hacer viable la empresa.



Para conseguirlo cada vez más empresas están introduciendo soluciones MES para gestionar, controlar  y monitorizar sus procesos productivos a tiempo real. La realidad nos muestra también empresas que siguen gestionando sus procesos productivos de manera manual. Entendiendo la singularidad de cada empresa existen una serie de problemas comunes en aquellas que NO disponen de una solución MES, vamos a mencionar algunos de ellos y como una solución MES puede revertirlos:


        1- Islas de información
Concebir la empresa como la suma de departamentos aislados es un error  que hace mucho se dejo atrás. Hoy en día, somos conscientes de que cada una de las áreas que componen la empresa se enfrenta a diversas problemáticas que  impactan en la actividad desarrollada por las demás.  Por este motivo ser capaces de orquestar e integrar de manera eficiente cómo interactúan entre si los distintos departamentos se ha convertido en la clave de la implantación de cualquier solución tecnológica que ayude a las empresas en el desempeño de su actividad. La integración entre las distintas soluciones corporativas, es clave para que la fuente de información sea única, fiable y accesible por todos pues de poco valdría disponer de estas soluciones de manera no integrada.


         2- Reporte manual
Derivado del reporte manual, los operarios se ven obligados a reportar su actividad en bonos que son recogidos posteriormente para su revisión e introducción en el sistema de gestión por los encargados o personal de administración. Por este motivo, existe siempre un gap entre el proceso productivo y de gestión que afectará entre otros al stock, avance de obra,… a lo que deberemos sumar los errores derivados del reporte manual por parte de los operarios y la trascripción al ERP. Las soluciones MES permiten la automatización de la recogida del bono de trabajo y su introducción en el sistema de gestión.

3- Toma de decisiones basada en suposiciones
Derivado del reporte manual es muy común “cuadrar” el bono de trabajo ya sean los tiempos de            preparación, producción, incidencia,… es decir, no disponemos de información real de nuestra productividad, tiempos de paro,… y basándonos en datos de poca calidad tomamos decisiones que afectan a nuestros procesos productivos.

La  eliminación  del reporte manual por parte del operario proporciona información de calidad a tiempo real para que la toma de decisiones basada en datos fiables y no en aproximaciones o suposiciones.

4-      No Repetitibilidad del proceso
Una de las máximas de la producción seriada es asegurar la repetitibilidad del proceso de tal manera que seamos capaces de asegurar que fabricamos nuestros productos de acuerdo al estándar definido. Las soluciones MES permiten asegurar que un determinada referencia se fabrica de acuerdo a unos parámetros preestablecidos, de tal manera que cuando nos encontremos ante un parámetro fuera de rango o una situación anómala seremos advertidos por la solución a tiempo real para implementar las acciones correctoras que se requiera.

5-      Impacto económico de una reclamación
Gestionar la trazabilidad de un producto o proceso utilizando papel complica de manera importante la gestión de una reclamación de cliente. Mediante un sistema MES que controle y gestione la trazabilidad seremos capaces de una manera sencilla de reducir el impacto económico derivado de la misma utilizando las herramientas de análisis que proporciona.

6-      Documentación no actualizada
El lanzamiento de una orden de fabricación a planta requiere la preparación de la documentación asociada a la misma y su distribución en planta. Cualquier cambio en una instrucción de proceso requiere distribuir dicha instrucción en planta y asegurarnos que los operarios que trabajan en el proceso sean conscientes del cambio de dicha instrucción. Los sistemas MES permiten poner a disposición de los operarios toda la documentación que necesitan en el preciso momento que lo requieren asegurando que esta se encuentra actualizada.



Para concluir, nuestro sistema MES aporta facilidad de acceso a la información es adaptada en función del perfil, con toda la documentación totalmente actualizada en el puesto de trabajo, siendo el soporte de mejora continua en planta gracias a la toma de decisiones basadas en los datos.

Si quieres saber más acerca de si es necesario obtener en tu planta nuestro sistema MES, haz clic en:



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IBERMÁTICA, MES


La solución de MES o de captura de datos de Ibermática para el control, gestión y monitorización de plantas  productivas e información on-line se llama OLANET.

OLANET
se ha implantado con éxito en más de 600 clientes de distintos sectores (automoción, alimentación, artes gráficas,…) y tipologías de empresa (ETO, MTO, MTS),  y está avalada por los más de 26 años de experiencia que llevamos en el mercado  proporcionando soluciones de valor a nuestros clientes. Siendo una solución modular, estándar,  parametrizable  y escalable que permitirá a nuestros clientes dar respuesta sus necesidades actuales y futuras dentro de una única plataforma.

También plantea un sistema totalmente integrado con las distintas soluciones corporativas de nuestros clientes, ERP, APS, SGA, SCADAS… y una comunicación bidireccional con todos los recursos productivos donde hablamos de  máquinas, dispositivos de medida, básculas,… de tal manera que seamos capaces de leer y escribir en dichos recursos proporcionando una captura de datos a tiempo real de calidad donde el reporte manual debe ser evitado en la medida de lo posible. Cuando nos referimos a la comunicación bidireccional con una máquina, podemos incluso transferir de manera automática los parámetros de funcionamiento de la misma para una referencia concreta evitando de esta manera posibles errores derivados  de la introducción manual, reduciendo los tiempos de preparación y asegurando la repetitividad del proceso.

CARACTERÍSTICAS DE OLANET
Con OLANET en una única plataforma dispondremos de toda la información relativa a la producción, trazabilidad, calidad, mantenimiento, logística,… de tal manera que el dato sea introducido una única vez y esté disponible para toda la organización en el preciso instante en el que se necesite en función del perfil del usuario, es decir, dispondremos de información fiable y veraz a tiempo real.  

Las funcionalidades que presenta la solución de captura de datos de Ibermática son múltiples, si nos centramos en el skill matrix de un operario podemos controlar que el operario que va a desarrollar su trabajo en un proceso determinado se encuentra capacitado para hacerlo pudiendo así mismo asegurar en todo momento que toda la documentación asociada al proceso se encuentra actualizada y fácilmente accesible, notificando al operario en todo momento cualquier cambio en plano, instrucción de proceso o alerta de calidad que se  haya producido.


Con un sistema MES como OLANET podremos automatizar la recogida de los bonos de trabajo en planta eliminando la introducción posterior de estos bonos en el sistema de gestión automatizando por tanto una tarea que no aporta valor y provoca desajuste entre lo que realmente está ocurriendo en planta y de lo que tiene conocimiento el sistema de gestión, es decir, dispondremos de información relativa al stock actualizado.

En algunos sectores como la automoción, alimentación o aeronáutica, disponer de un sistema de control y gestión de trazabilidad se ha convertido en un requisito indispensable.

Con OLANET podremos conocer en tiempo real qué, quién, cuándo, dónde, cómo o con qué se ha fabricado un lote determinado permitiendo de esta manera controlar el proceso y disponer de una trazabilidad más fiable que nos va a permitir reducir los tiempos de respuesta y costes derivados de cualquier reclamación de cliente. Disponer de trazabilidad de producto y proceso, ascendente y descendente con un solo clic es una de las muchas ventajas que proporciona, por no hablar de la posibilidad de identificar de manera on-line nuestros productos evitando las etiquetas preimpresas que derivan en muchas ocasiones en problemas de misslabelling.

La gestión y control del mantenimiento de nuestros recursos productivos también es uno de los requerimientos que podremos cubrir con OLANET así como acceder a los principales KPI de mantenimiento como el MTBF, MTTR,… costes asociados, optimización de repuestos, mejora de disponibilidad de máquina por una gestión más eficiente de nuestros mantenimiento.

Además nos permitirá decir adiós a la gestión mediante ficheros Excel y herramientas ofimáticas de la gestión y control de calidad de nuestros procesos de tal manera que seremos capaces de definir AMFES, planes y pautas de control, y realizar en planta el SPC, pasando por una gestión de las No conformidades.

Mejorar nuestros procesos implica medirlos para saber dónde estamos y disponer de las herramientas que nos permitan analizar qué es lo que está ocurriendo en nuestra planta para mejorar nuestros procesos o dar un paso más y ser capaces de actuar antes de que determinadas situaciones se presenten porque somos capaces de predecirlas. Para ello OLANET cuenta con herramientas de análisis de información como monitorización de planta productiva a tiempo real, tracking de producción, cuadros de mando y soluciones de analítica avanzada asociadas al OEE que nos permitirán visualizar patrones de comportamiento, correlaciones entre variables de proceso que llevarán a la captura de datos tradicional un paso más allá permitiéndonos actuar en los procesos antes de que se presenten situaciones anómalas en los mismos.


En definitiva, una vez que hayamos puesto el foco en la planta conoceremos que es lo que está ocurriendo realmente en ella y seremos capaces de dar respuesta los requerimientos cada vez más exigentes de nuestros clientes tanto en lo referente a calidad como plazos de una manera más eficiente.

Si tienes cualquier duda o sugerencia, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. 
También puedes acceder a nuestra webinar donde te contamos todo sobre gestión, control y monitorización de plantas productivas a tiempo real haciendo clic en:


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IBERMÁTICA, MES
Antecedentes y definiciones de trazabilidad de producto

El control de trazabilidad del producto no es una tarea fácil. Además del obligado cumplimiento de las normativas europeas y de USA, en mercados cada vez más globales, en donde la gestión de la trazabilidad del producto es incuestionable para el cumplimiento de dichas normativas que aseguran en función de la naturaleza del producto y sus procesos productivos, una serie de normas que tienen su impacto en nuestra seguridad alimentaria, o en productos de críticos de la industria automotriz, aeronáutica, química/farmacéutica ,etc., adicionalmente la repercusión de una buena gestión de la trazabilidad de producto tiene un gran impacto en el ahorro de costes de producción y logísticos, mejora de procesos producción y aseguramiento de la calidad de los productos.

Como anticipamos no es tarea fácil ni que se pueda gestionar con una visión restringida a la trazabilidad, pues como comentamos tiene su impacto en el aseguramiento y la mejora de los procesos productivos y logísticos, y genera un gran volumen de información en tiempos en los que el dato, sus correlaciones, la compartición y el análisis, es el objetivo de la gestión industrial bajo el paradigma de INDUSTY 4.0.

Compaginar todo ello requiere de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

Pero quizás deberíamos tratar de definir, para comprender, que es TRAZABILIDAD DE UN PRODUCTO.
Podemos entender la trazabilidad de un producto como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.

Dentro de este concepto global de trazabilidad, podemos distinguir dos escenarios diferenciados.
• Trazabilidad interna
• Trazabilidad externa

Trazabilidad Interna:
Entendemos por trazabilidad interna, la obtención de la traza del producto y del proceso, con todos los pasos internos por los que pasa la fabricación de un producto en una compañía, con sus lotes de materias primas identificados, semielaborados resultantes, registro de medios productivos (máquinas, líneas, células,…etc) y su información de parámetros de proceso, conteos de unidades, registros de calidad asociados al producto y al momento del registro (gamas de control), procesos de identificación de la unidad mínima a trazar, producto unitario, lote, palet… .En definitiva todos aquellos datos que son relevantes para que se pueden hacer variar las características óptimas de nuestro producto de cara a su uso final por el cliente.

Trazabilidad Externa:
Entendemos por trazabilidad externa, aquella que posibilita externalizar los datos de la trazabilidad interna que acompaña nuestro producto, pudiendo añadirles datos externos como pueden ser los resultantes de la gestión logística asociada a las peculiaridades de nuestro producto, que puedan requerir registros adicionales como pueden ser registros de temperaturas, estado de los embalajes, variaciones en los formatos de agrupación de nuestros productos etc.

La suma de la trazabilidad interna y los registros adicionales de la trazabilidad externa tienen como objetivo el aseguramiento de la trazabilidad de nuestro producto a lo largo de toda la cadena de suministro que generamos desde el inicio de la fabricación a la entrega en el cliente.

Evolución de los sistemas de control de la trazabilidad del producto.

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La gestión de la trazabilidad de producto, ha ido mejorando de forma acompasada con la disponibilidad de las herramientas tecnológicas, que permiten cumplir con los requerimientos de la trazabilidad, bien por la necesidad del cumplimiento de las normas legales, como de las acciones emprendidas por las compañías fabriles, por su propia iniciativa de mejora continua de procesos y gestión industrial.

En los inicios, los sistemas de control de la trazabilidad fueron creados como módulos o gránulos diseminados en módulos de los sistemas ERP´s, cuyo principal objetivo era el aseguramiento de la trazabilidad de los aprovisionamientos de materias primas, materiales auxiliares, envases etc. que se trazaban asociados a una o varias órdenes de fabricación que a su vez se asociaban a lotes de productos fabricados.

La recogida de información de los consumos en los procesos productivos con la traza asociada a esos procesos, era recogida normalmente de forma manual e imprecisa, y con redundancia de tareas administrativas que añadían coste a la gestión, mediante la introducción en los erp,s de la información subida de la planta en papel, además de tener una acceso a la información clave de los procesos muy pobre y limitada.

Para concluir, la aparición de los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) ha resultado primordial para la mejora de la gestión de la trazabilidad del producto, al permitir integrar con los sistemas ERP toda la información que se genera en la planta, mediante el registro de consumos de materiales asociados a las órdenes, los parámetros de proceso de los medios productivos, la traza de la calidad , la identificación de los semielaborados y productos finales mediante etiquetados, marcados Láser, RFID, un buen número de herramientas tecnologías de identificación maduras y otras en constante evolución que han permitido de la mano de los Sistemas MES un salto cualitativo en la gestión de la trazabilidad.
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IBERMÁTICA, MES

Toda actividad industrial se sustenta en una serie de procesos productivos que transforman y aportan valor hasta la obtención de nuestro producto final listo para ser expedido a su destino.

Dentro de esa actividad, la gestión de la trazabilidad de un producto fabricado (trazabilidad interna) mediante su identificación a los largo de su fabricación, el registro de la traza de los procesos productivos, las variables de proceso significativas en el resultado del producto deseado y la gestión de la calidad, forman la base que permite compartir toda esa información y enriquecerla con los registros de los movimientos logísticos desde la salida de fábrica a cliente final (trazabilidad externa), lo que sumado asegura la gestión de la trazabilidad en toda la cadena de suministro.


Trazabilidad

Podemos definir la gestión de la trazabilidad de un producto, como el conjunto de disciplinas, medidas y acciones que permiten identificar un producto desde el inicio de su fabricación hasta el final de la cadena de suministro, cuando llega a manos de un consumidor final o forma parte de un nuevo producto.


Trazabilidad de un producto
La necesidad de gestionar la trazabilidad de un producto se ha ido transformado como vital e incuestionable, cada vez más en sectores manufactureros, como agroalimentario, automotriz, aeronáutico, farmacéutico, por la necesidad del cumplimiento de normativas estrictas asociadas a los productos fabricados y su distribución y por la necesidad de mejora continua en la industria con procesos logísticos que tienen que cumplir con plazos cada vez más exigentes y condicionados en coste, que requieren de una integración con la trazabilidad interna de las industrias, que a su vez tienen que de igual modo mejorar la eficiencia de los procesos fabriles, de forma continuada.

Todas esas exigencias, nos encauzan hacia la necesidad de la transformación digital de los procesos que intervienen en la trazabilidad de un producto.

¿Qué herramientas son básicas para la transformación digital de la gestión de la trazabilidad?

Descubre cómo Schréder-Socelec ha logrado un control total de su producción
Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s) y permita la codificación de materias primas, materiales auxiliares, semielaborados y productos finales, que nos permitan trazar los productos asociados a esas codificaciones.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción y la trazabilidad asociada a nuestros productos a lo largo del proceso productivo. Un sistema MES, concentrara y se integrara con La sensorización de los medios productivos, o sistemas SCADA, que nos permitirán el registro de los parámetros de proceso, asociaremos a la trazabilidad de nuestros productos, porque tengan transcendencia en la calidad del producto fabricado y el cumplimiento de las normativas. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación, mediante tecnologías de marcaje e identificación, en todo el proceso productivo es la base de la trazabilidad interna y soporte para la gestión de la trazabilidad externa.

Medios de marcaje e identificación. Nuestros sistemas digitales precisan asociar la información gestionada mediante la identificación física de nuestros productos, por lo que en función del tipo producto a identificar, los procesos productivos por los que pasa en su fabricación, las agrupaciones de embalaje del producto y la necesidad de la durabilidad de la identificación, nos hacen apoyarnos para la codificación de los productos en una o varias tecnologías de marcaje, tales como, generación de códigos de barras, marcado láser, Micropercusión, Rfid, NFC, un buen número de opciones, unas catalogables de maduras y otras que requieren plantear siempre, un piloto previo a un despliegue total, pero que están llamadas a ser elementos fundamentales de identificación en Industry 4.0, donde los pasos firmes y continuos de la mejora en la gestión de la cadenas de suministro focalizadas en IoT, acortan los ciclos de maduración de estas tecnologías.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

Evidentemente la necesidad de integrar todos los sistemas que participan de nuestra gestión digital de la trazabilidad interna es imprescindible, donde el sistema MES como canalizador del mayor volumen de información de la traza juega un papel importante. Esta integración nos permitirá complementar con coherencia la compartición de la información de la trazabilidad interna con la externa gestionada por otras plataformas que complementan la cadena de suministro.

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IBERMÁTICA, MES


El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para la gestión de la trazabilidad de la actividad productiva de una empresa y sus productos fabricados.

La gestión de la trazabilidad de un producto se ha convertido en uno de los requisitos más importantes que debe resolver un sistema MES.

OLANET dispone de los siguientes módulos: 

Gestiontrazabilidad

El módulo de trazabilidad de OLANET le permitirá integrar en una única plataforma información de trazabilidad del producto y producción, vinculando lotes de salida con lotes de entrada de materia prima o componentes. La vinculación de estos lotes de material o producto terminado podrá realizarse mediante lectura de tecnologías de identificación variadas, tales como, código de barras o RFID, marcado Laser, DataMatrix, etc.

Con el módulo de trazabilidad de OLANET podremos gestionar y controlar el proceso de fabricación, inventarios intermedios, identificar nuestro producto en curso y final, mediante la compartición de la información con otras funcionalidades como el módulo de logística podemos trazar la ubicación interna de esos productos.

De manera opcional, podrá también gestionar los parámetros de proceso asociados a la fabricación de un lote.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:

-Trazabilidad de producto.
Mediante OLANET se aseguran los registros de los consumos de materias primas, materiales auxiliares empleados en un lote o pieza fabricada.

-Trazabilidad de proceso.
Mediante OLANET Podemos trazar todo el proceso productivo y guardar el registro de ese proceso y sus variables, asociándolo al lote o pieza fabricada.

De tal manera que la trazabilidad nos permitirá ante cualquier reclamación, visualizando toda la información de interés.

Trazabilidad:
o Ascendente a partir de un lote de MP o componente.
o Descendente a partir de un lote de producto final.

-Etiquetas identificativas online.
La identificación Online reduce significativamente los errores de misslabeling, tan frecuentes cuando no se imprimen las etiquetas o medio identificativo en el momento de la producción de una pieza o lote y se imprimen en otros sistemas para ser colacadas posteriormente al momento de producción.

-Responde a las preguntas:
o Qué se ha hecho.
o Quién lo ha hecho.
o Cuándo se ha hecho.
o Cómo se ha hecho.
o Con qué se ha hecho.

Todas estas preguntas son las que ante una auditoria interna o externa debemos poder consultar de forma instantánea y veraz, y que sin un sistema MES OLANET se genera desperdicios de tiempo y de veracidad
de la información tratada.

-Tecnología RFID, 1D, 2D, QR
OLANET se incorpora la capacidad de integración con las tecnologías de identificación existentes.

trazabilidad de un producto 1

Ejemplo de Pantalla para la introducción de lotes consumidos en un proceso productivo.

trazabilidad producto 2

Ejemplos de elementos de identificación de productos fabricados generados por OLANET

¿Qué nos permite obtener OLANET en gestión de trazabilidad?

La trazabilidad de producto y proceso disminuye el impacto y tamaño de un problema. Mejoramos internamente y externamente con nuestros clientes.

Validación de la trazabilidad en los puestos de trabajo. 

Integrar la información capturada con otros sistemas como el ERP o SGA.

Explotación de la información capturada en planta, mediante la disposición de cuadros de mando específicos de trazabilidad.

Trazabilidad de un producto 3

Podemos concluir que OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para la gestión de la trazabilidad y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes cualquier duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.

contacta con nosotros
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IBERMÁTICA, MES

Un sistema de control de producción tiene varias herramientas básicas (Core Tools) necesarias que cualquier empresa industrial necesita. Estas herramientas afectan a diferentes departamentos de la empresa, desde compras, planificación, mantenimiento, RR.HH, producción y logística. Estas herramientas nos ayudan a conseguir que los plazos de producción sean los que nuestros clientes desean, y para ello cada departamento consigue:

– Compras. Tras el lanzamiento del MRP en nuestro sistema ERP, nos llegan las prioridades de compra necesarias y los plazos que necesitamos de las materias primas. Con ello, compras ya empieza a negociar con los proveedores plazos de entrega y precios.

– También con el MRP del ERP se lanzan las OF´s de producción a planta, y además apoyados en herramientas de planificación a capacidad finita APS o secuenciadores, vemos las cargas de nuestros recursos (operarios, máquinas, etc…) y nos podemos anticipar a problemas de calendario, e saturación de recursos, etc… y con ello tendremos una visión de si podemos o no cumplir los plazos, o adelantarnos a subcontratar operaciones que no llegamos, cambiar calendarios, etc…

– Es tarea del departamento de mantenimiento dotar de disponibilidad de nuestros medios productivos, y por ello ve la carga por máquinas, turnos, etc… y planifica los mantenimientos preventivos para cumplir los plazos de producción y ante correctivos puede decidir la prioridad de los mismos en base a si dispone de repuestos y la producción planificada.

– El departamento de logística puede también planificar con antelación los envíos a los clientes en base a la planificación de la producción, y decidir qué medios necesita.

¿Qué herramientas son básicas para un control de producción?
Como la cantidad de variables que se producen en el día a día en cualquier fábrica son muy elevadas, es imposible engranarlos todos si no disponemos de estas herramientas:

ERP. Es el corazón de la empresa, y por lo tanto debe disponer de un MRP que lance las órdenes de compra y las Órdenes de Fabricación (OF´s).

APS o sistemas de planificación. Herramientas que a partir del lanzamiento del MRP nos va a ayudar a secuenciar las ordenes de fabricación, y realizar las simulaciones necesarias para dar con el mejor control de producción, bien basado en costes de fabricación, o en mejoras de tiempos de preparación o en el cumplimiento de los plazos de producción.

Sistemas MES. Básicos para disponer de información en tiempo real. Es la herramienta por excelencia para el control de la producción. La sensorización de los medios productivos es vital para poder tomar decisiones, y a veces hay que meter sistemas SCADA para dotar de inteligencia a los medios productivos. Además la trazabilidad de los materiales y su identificación en todo el proceso productivo en vital para muchos sectores como automoción, alimentación, etc…

Sistemas GMAO. Para aumentar la disponibilidad de las máquinas y poder realizar las planificaciones de los correctivos, preventivos y si es posible de predictivos.

Sistemas SGA. Para dotar al departamento de logística de una herramienta que ayude en el control de las ubicaciones, ayude en la preparación de los envíos, el picking, etc… Saber lo que hay en el almacén y dónde en tiempo real es muy importante.

¿Existen metodologías para ayudar a garantizar el control de la producción?
Además de disponer de estas herramientas básicas para el control de la producción, también es importante contar con metodologías que nos ayuden a tener claros nuestros procesos.

Plazos de producción

– Un mapa de la cadena de valor es un modelo gráfico donde representamos tanto el flujo de materiales como el flujo de la información desde el proveedor al cliente final.

– Trabajo por procesos o workflows. Si tenemos bien definidos nuestros procesos, podemos concatenar acciones que nos eviten fallos, ya que el workflow nos va guiar en todos los pasos que debemos dar.

Plazos de producción 2

– Monitorizar en tiempo real nuestros medios productivos. Además si esta información la hacemos visible en la propia planta de producción, conseguiremos mejoras de productividad.

Plazos de producción 3

– Metodología Lean Manufacturing, que aplica a muchos procesos, como las 5S, orientados a eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción, o como los sistemas SMED para disminuir los tiempos de preparación de las máquinas, o trabajar con sistemas KANBAN para el Control de la producción y sincronización basado en tarjetas, etc…


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IBERMÁTICA, MES

El sistema MES/MOM OLANET es la herramienta ideal para el control de producción de una empresa. El módulo de control de producción de OLANET le permitirá controlar y gestionar a tiempo real su planta productiva, comunicándole cualquier situación anómala en la misma, que le permita rápidamente tomar decisiones.


OLANET dispone de los siguientes módulos:

Control de producción
El módulo de control de producción integrado con su ERP o con cualquier otra solución corporativa le permitirá controlar sus procesos productivos a tiempo real, poniendo a disposición de sus operarios toda la documentación necesaria para el desempeño de su actividad. Con OLANET dispondrá a tiempo real de toda la información necesaria en su ERP, eliminando el reporte manual de los operarios en papel y su posterior imputación manual en el ERP.

Las funcionalidades más importantes del control de producción de OLANET son las siguientes:
-Controla cualquier tipo de producción con líneas, máquinas o trabajos manuales, montajes, etc.
-Secuenciador para facilitar las labores de carga de máquinas y planificar las operaciones.
-Control órdenes y operaciones.
-Control de operarios.
-Tiempos de setup, preparación, producción, incidencias,….
-Control de materiales y su trazabilidad. Cantidades producidas, Rechazos, scrap y sus motivos.
-Etiquetado ON Line con códigos de barras, Datamatrix en piezas metálicas, RFID, etc…
-Reprocesos
-Indicadores: OEE, productividad…
-Checklist parametrizables.
-Gestión documental.
-Skill Matrix/Matriz de capacitación.
-Avisos parametrizables en función de valores configurables, porcentaje de rechazo, temperaturas,… entre planta y oficina, oficina y planta.
-Toda la documentación que el operario necesite lo tiene disponible con un solo botón: planos (CAD 2D o 3D), instrucciones, embalajes, etc… Cualquier documento en Word, Excel, pdf, fotos, videos, etc…

OLANET control de producción nos ayuda a planificar la carga de trabajo con su secuenciador, de manera totalmente gráfica, como podemos ver en la siguiente imagen:

Control de producción 1

Y nos ayuda a ver en tiempo real si en esas OF´s hemos sufrido algún retraso.

Control de producción 2

¿Que nos permite obtener Olanet en control de producción?
– Orientado a fábrica visual, una de las características más importantes es monitorizar nuestra planta en tiempo real. Además la tendencia en los últimos años es mostrar esa información también en planta en pantallas grandes, y esto genera inmediatamente importantes aumentos de la productividad.

Control de producción 3

– Ayuda a implantar la metodología LEAN Manufacturing. OLANET le permite hacer:

o Con los check list de OLANET implantar 5S: Eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar, inspeccionar y crear hábitos en los operarios para mejorar la producción.

o Con los registros de la sensorización de las máquinas permite implantar sistemas SMED: Disminuir los tiempos de preparación de las máquinas.

o OLANET es el soporte ideal para la ESTANDARIZACIÓN, ya que permite llevar a pie de puesto de trabajo las instrucciones y procedimientos vinculados al proceso, a sus controles, etc…

o OLANET dispone de módulo de mantenimiento GMAO, básico para implantar sistemas TPM, técnicas para evitar averías de las máquinas con la motivación y participación de los operarios.

o OLANET dispone del módulo de calidad, y avisa a los operarios en su puesto de trabajo cuando debe realizar autocontroles, básico para implantar metodologías como JIKODA o técnicas de calidad para evitar defectivos.

o El módulo de portal de olanet se utiliza para la obtención de KPI´s o indicadores básicos para implantar Técnicas de nivelación o Heijunka para planificar la demanda de los clientes.

o Mediante la funcionalidad de generación y lectura de etiquetas/tarjetas, da soporte a la fabricación sincronizado o KANBAN, sistema que tira de la producción (pull) mediante un flujo sincronizado.

OLANET es el sistema MES más implantado en la industria española para cumplir los plazos de entrega y lider en diversos sectores como:
• Automoción
• Industria Alimentaria
• Bienes de equipo
• Artes Gráficas
• Industria auxiliar metal-mecánica.

Si tienes alguna duda o quieres saber más, no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

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ERP, IBERMÁTICA
El mundo industrial se encuentra inmerso en un momento decisivo, en el que, apoyado en la tecnología, puede alcanzar cotas de eficiencia y procesos de desarrollo de nuevos productos en las empresas nunca antes vistos. En este contexto, quizás el principal valor que la Industria 4.0 puede aportar a las compañías es el de ayudarles a ser más ágiles, de forma que puedan adaptarse más rápidamente a un entorno que cada vez es más cambiante y exigente, ayudándoles a ofertar con más información.


ofertarmasinfo

Ventajas de ofertar con más información
Las empresas que gestionan por proyectos necesitan ser más competitivas y eficientes, con mejores ofertas , ofertas de más calidad y detalle, mejor documentación y mayor agilidad en la creación de las mismas.

Cada proyecto es único. Dispone de sus planos, compras, subcontrataciones, y especificaciones. La empresa necesita gestionar un enfoque integrado que la contemple como “un todo articulado” que derribe los muros habituales entre departamentos. Esta integración, tanto vertical desde la Ingeniería a la planta como a través de la cadena de valor, redundará en agilidad, y una respuesta al cliente distinta.

La agilidad es una característica que comparten las empresas de éxito. Da la capacidad de actuar e implementar cambios en el menor intervalo de tiempo posible. Cuanto más rápido puede una organización revertir una situación, mayores serán los beneficios que se deriven de ello. La agilidad, por tanto, es una cualidad que se traduce en ventaja competitiva.


Nuestro punto de vista
Desde Ibermática adoptamos un enfoque integrado y sistémico que considere las necesidades particulares de los diferentes roles en la empresa.

Nuestra plataforma, líder en integración en el mercado europeo, da respuesta a las necesidades de los diferentes roles, abarcando su relación con el producto, desde su concepción hasta su uso, y su relación con el proceso de fabricación, adaptándose al modelo de gestión predominante en la empresa (bajo pedido, seriado o mixto), facilitando su evolución. Hablamos de un agente activo del cambio.

¿Y cómo lo hacemos posible? Nuestra Manufacturing Innovation Platform ofrece una arquitectura tecnológica y aceleradores con herramientas que facilitan la construcción de productos y servicios sobre el portfolio de nuestros clientes, a través de la conexión de elementos físicos, la introducción de inteligencia en los procesos y la automatización de tareas. Todo un multiplicador de capacidades para afrontar en una posición aventajada las múltiples oportunidades que ofrece el futuro de la industria.


La Manufacturing Innovation Platform de Ibermática se compone de:
Módulos/Aplicaciones parametrizables que responden, de forma global e integrada, a necesidades en los ámbitos de Oficina técnica, Gestión y Planta. Con dichas aplicaciones se da respuesta a necesidades end-to-end de todo tipo de compañías industriales, gracias a conectores con soluciones especializadas de Diseño de producto/ Ingeniería, a los módulos de Office floor de RPS y a soluciones de planta como Olanet.

Foundation, con Tecnologías/Frameworks base y Aceleradores que aportan flexibilidad y agilidad en el proceso de diseño, personalización y construcción de soluciones, en la conexión a elementos físicos de campo y en el análisis de los datos de forma contextual. Capacidades tecnológicas que permiten modelar y parametrizar elementos físicos (máquinas, materiales, productos) y lógicos (procesos, proyectos, órdenes de fabricación, pedidos, incidencias), conectarse a ellos, interpretar los datos que emiten y parametrizar/construir interfaces que ayuden a los usuarios a gestionarlos de forma intuitiva y sencilla.

En aplicaciones destaca la integración bidireccional CAD , RPS y OLANET.

La integración CAD dispone de la siguiente funcionalidad:
• Consolidar y ampliar los elementos de integración: Artículos, Estructuras, Imputación de tiempos a proyectos y tareas de producción.
• Imputación de materiales, Pautas de control de calidad.
• Elementos gráficos.
• Visualización de conjuntos por metadatos.
• Integración con gestor documental RPS y BPM.

Todos los datos relevantes para ingeniería definidos a través de las soluciones CAD, pasan a estar disponibles en el entorno ERP para los procesos de producción y aprovisionamiento posteriores en la cadena de suministro.

Los usuarios de ingeniería trabajan directamente sobre sus entornos CAD, sin acceso directo al ERP, aunque visualizando la información actualmente disponible en el ERP.

Exhaustivo control de cambios y niveles de ingeniería sincronizados con la situación real en el ERP.

Ahorro de costos significativo gracias a la optimización de la integración de los datos en tiempo y calidad.

RPS , es el ERP para la Industria 4.0
RPS se ha construido sobre una tecnología tecnológicamente avanzada (SOA) que asegura integración y colaboración.
Propone nuevos módulos con el modelado estratégico empresarial, el gestor documental, integración ERP con ingeniería, captura de datos en planta (MES), planteando soluciones de análisis inteligente de los datos y soporte a la toma de decisiones ( Analytics) o fomentando entornos colaborativos desde un acceso multiplataforma (HTML5).

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IBERMÁTICA, MES
Para la medida de la eficiencia y la productividad el indicador más común es el OEE. Veremos su cálculo y los factores que hacen que aumenten las pérdidas de efectividad, que se agrupan en tres conceptos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Además incluiremos el consumo de recursos o materias prima.

¿Cómo medimos la productividad y qué influye en ella?
En las plantas industriales, el indicador por excelencia de la productividad es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque incluye todos los conceptos que influyen en el tiempo de proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.

eficiencia y product en el trabajo

En el primer concepto (disponibilidad) se incluyen todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

En el segundo concepto (rendimiento), compararemos la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

El tercer concepto (calidad) nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

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¿Cuáles son las principales causas de la falta de eficiencia y productividad en el trabajo?
En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

Captura de datos: cuando la eficiencia es fundamental
Para lograr todo esto, se necesitarán datos de cómo se está produciendo para poder decidir que mejoras debemos implantar y qué resultados obtenemos. Pero de nuevo hay que buscar un sistema eficiente de toma de datos, que no requiera de tareas manuales de poco valor añadido y por lo tanto reduzcan la eficiencia y productividad.

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IBERMÁTICA, MES
En otro post relativo a la importancia de la productividad, llegamos a la conclusión de que es vital que un sistema de captura de datos fuera eficiente en sí mismo. Ahora veremos cómo ayudan los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) o sistemas de captura de datos a lograr ese objetivo.

¿Eficiencia y productividad en el trabajo gracias a MES?
La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…).

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultado esperados.

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¿Qué nos dicen las estadísticas de los resultados de implantación de sistemas MES?
Los resultados medios son los siguientes: 15% en los tiempos de fabricación, 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP), 27% en el lead time y 18% en los defectos de fabricación. Cada uno de estos puntos se traduce en una mejora del OEE que vimos anteriormente.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.
eficiencia y productividad en el trabajo
Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

eficiencia y productividad en el trabajo 2
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