Trazabilidad
Según la normativa europea, la trazabilidad es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo».
De este modo tenemos que, como comentamos en el anterior post, la trazabilidad, es una herramienta que nos permite identificar y reconstruir el origen y el historial de un producto alimentario reconociendo todas las fases por las que pasa (recolección, producción, elaboración, almacenaje, distribución…).
Cómo consumidores finales lo que nos llega es el concepto de lote de fabricación que podemos encontrar en cada envase de producto de alimentación y cuya definición podría ser:
- El conjunto de unidades de un producto, producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas. Existen diferentes formas de identificar los lotes, aunque generalmente se utiliza una indicación numérica (fecha producción o envasado, día del año, etc.).
- El concepto de lote tiene gran importancia en el diseño de los sistemas de trazabilidad en los alimentos.
La industria del automóvil y empresas auxiliares no han sido ajena a los beneficios de la implantación de estas tecnologías avanzando un paso más para llegar a la trazabilidad unitaria.
El concepto de trazabilidad unitaria se aplica a la identificación unívoca de una pieza con un nº de serie único. Es cómo aplicar el DNI de la pieza.
La industria auxiliar del automóvil ha comenzado con estos procesos de identificación unitaria muchas veces forzados por los contratos con primeras marcas de automoción y rápidamente han reconocido las ventajas de su aplicación.
Las primeras implementaciones de estas tecnologías se aplicaban a la última fase de producción, es decir en el producto terminado. Asociados al número de serie se registran los lotes de materiales y subcomponentes empleados en la producción.
Es más tarde, con el abaratamiento de la tecnología cuando esta industria comienza a percibir las ventajas de la identificación temprana de las piezas semielaboradas. La adopción de esta tecnología consiste en identificar la pieza los más cerca posible a su “nacimiento” con el fin de llevar un “historial” de la pieza en toda su vida en la planta.
Ventajas de la trazabilidad unitaria
Recordaréis que hasta hace relativamente poco tiempo las primeras marcas de coches cuando detectaban un problema en algún componente de sus coches realizaban un llamamiento masivo a través de sus concesionarios para revisar 20.000 – 50.000 coches. Esto era así porque la trazabilidad se realizaba por lotes de fabricación cuyo tamaño en ocasiones podía ser de miles de unidades. Gracias a la trazabilidad unitaria cada pieza lleva su propio DNI y en la línea de ensamblado se realiza el registro de la pieza con el nº de bastidor del vehículo.
Cuando en los talleres se detectan problemas con la pieza, el fabricante solicita el nº de serie y a partir de ahí es capaz de comenzar a tirar del hilo para conocer la historia de esa pieza que está fallando para lo que solicita información al fabricante de la misma.
El fabricante con el nº de serie es capaz de conocer:
- La fecha y hora de fabricación de la pieza.
- Los procesos por los que pasó y sus parámetros.
- El personal que intervino en dichos procesos.
- Los resultados de las inspecciones de calidad realizados en esa fecha y hasta a la propia pieza.
Con esta información y analizando el fallo será capaz de conocer que otras piezas pueden ser susceptibles del mismo fallo y proceder a su retención en caso de que se encuentren en su ámbito de actuación y comunicar a la marca los nº de serie de otras piezas que podrían tener el mismo problema.
Con esta información la marca podrá conocer los nº de bastidores de los coches en los que se han montado las piezas “defectuosas” y realizar una revisión, reduciendo significativamente el nº de coches a revisar y en consecuencia el coste económico de la operación.
Poka Yoke
Poka-yoke 1 – Previo a iniciar una operación en una célula de trabajo, OLANET “pregunta” a la célula si está lista y configurada para trabajar con una determinada referencia. Una vez que se recibe la respuesta OLANET habilita permiso a la célula para poder trabajar.
Cuando se introduce una pieza en la máquina se realiza la lectura de su nº de serie para verificar que se trata de una pieza de la referencia correcta y además se verifica que la pieza es buena en sus procesos anteriores. Este paso es de vital importancia ya que se garantiza que “sólo las piezas buenas avanzan en el proceso”. Lo que nos garantiza un mejor aprovechamiento de los recursos de producción.
Poka-yoke 2 – En la salida de la célula un operario revisa visualmente la pieza, tras lo cual la lee con un lector y se verifica que la pieza corresponde con la referencia que se está embalando. Además controlamos que verdaderamente el operario deja la pieza en el contenedor de salida. OLANET, a través de la pantalla de usuaria y también mediante un sistema de balizas y sirenas informamos al operario sobre las actuaciones que tiene que hacer para guiarle en el proceso.
