¿Qué es MRP?
MRP o Material Requirements Planning, es una técnica de planificación de recursos del proceso de fabricación. Se trata de un sistema que se utiliza para planificar de forma eficaz el uso de los recursos del proceso de producción de un fabricante.
Su objetivo principal es proporcionar el producto correcto en el momento correcto, para satisfacer los programas de productos terminados sin:
- Inventario excesivo.
- Tiempo extra.
- Mano de obra adicional u otros recursos técnicos o mecánicos que resulten finalmente baldíos o innecesarios.
Esta técnica de planificación, permite a las industrias desarrollar un programa de producción preciso para el futuro que minimiza los costos y maximiza el uso de los recursos disponibles a su disposición.
Para esta técnica de planificación, la demanda estimada, bien sea en firme como en los pedidos de clientes o bien planificada según las previsiones de venta, es el factor desencadenante. Con ella, el sistema propondrá al fabricante el aprovisionamiento de la cantidad adecuada de materias primas y la programación de las entregas y las cantidades a tiempo. Además, también proporciona un nivel de producción objetivo para determinar el número de unidades de máquina y la mano de obra necesaria durante un ciclo de producción determinado.
¿Para qué sirve?
Las técnicas de planificación de recursos de fabricación (MRP) propone llegar a la cantidad y frecuencia de pedido óptimas para las materias primas al considerar también otros parámetros de la propia gestión como, por ejemplo:
- El tiempo medio de reabastecimiento de los proveedores para cada producto.
- La política de aprovisionamiento de cada proveedor.
- El tamaño de lote optimo según criterios económicos o técnicos.
Más recientemente estos parámetros también incluyen otros aspectos derivados del entorno o las técnicas de producción como los consumos energéticos o los desperdicios que se generan durante el proceso.
¿Qué es MRP II?
El término planificación de recursos del proceso de fabricación (MRP) se acuñó en 1964. Su técnica de planificación se desplego rápidamente como una herramienta para minimizar el inventario.
Con el paso del tiempo, este sistema de planificación resulto insuficiente, por lo que fue necesario integrar la producción con otras áreas como administración y ventas. Esto daría origen en la década de 1980 al MRP II. Una evolución de la técnica de planificación que realiza previsiones o simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa teniendo en cuenta también la evolución de la demanda real y los pedidos de clientes.
Además de estos condicionantes externos MRP II tiene también en cuenta la capacidad de los recursos:
- Recursos humanos.
- Capacidades de los medios.
- Gestión del inventario.
MRP I vs. MRP II
Un sistema MRP II se considera una evolución funcional del MRP I. Este sistema de información MRP II, incluye toda la funcionalidad de su predecesor y también ofrece seguimiento de:
- Inventario.
- Lista de materiales (BOM).
- Programación maestra de producción.
Además de estas características, también permite la integración con la información relativa a:
- Logística (transporte, tiempos muertos, tipos de encadenamiento de operaciones).
- Marketing (Previsiones de venta).
- Finanzas (Costes de inventario, Tasas horarias de producción).
MRP II también es capaz de considerar como condicionante los recursos humanos y técnicos de una organización, proporcionando así una visión holística de la capacidad operativa real de una empresa, a diferencia de MRP I. Incluye la capacidad de la máquina, de herramientas o moldes y la capacidad del personal.
¿Cómo solventar los problemas relacionados con el proceso de producción?
Planificar este crecimiento forma parte de la solución. Por ejemplo, en empresas de fabricación seriada, un sistema de Planeamiento de Requerimientos de Materiales (MRP por sus siglas en inglés) es el complemento ideal para conseguirlo.
Un sistema de planificación basado en esta técnica se consolida como una herramienta fundamental, entre otras cosas, para las siguientes tres que mencionamos a continuación:
- Asegurar el abastecimiento de la materia prima en el momento oportuno
- Disminuir los costes de almacenamiento
- Evitar la paralización de la producción por falta de material
Todo ello, para planificar a tiempo nuestros recursos productivos y así evitar costes innecesarios, o para evitar el sobredimensionamiento de los recursos de nuestro proceso de producción.
¿Cómo implantar una solución MRP en tu empresa?
La respuesta no es nada sencilla pues el éxito depende de un conjunto de factores, todos de igual importancia.
Cualquier implementación puede ser un éxito tecnológico, pero un fracaso organizacional si no se tienen en cuenta todos ellos por igual. Se debe prestar suficiente importancia a la participación, liderazgo y compromiso de los miembros claves de la organización. Por supuesto, en cada una de las etapas de implementación. sin embargo, también a la base tecnológica escogida y su integración con el resto del sistema de gestión que soporte el proceso de producción. Algunos de los factores clave a considerar para lograr este éxito podríamos enumerarlos aquí:
- Objetivos definidos: Definir qué es lo que se quiere lograr y comunicarlo explícitamente a toda la organización. Los objetivos deben ser claros, bien definidos y comunicados por la dirección general.
- Participación, compromiso y liderazgo de los involucrados en la implementación del sistema: Lo cual implica contar con el apoyo total de la dirección, con un líder de proyecto comprometido y con usuarios involucrados que se comprometan con el nuevo sistema, formándose para ello adecuadamente.
- Una adecuada metodología de implantación: Definir una metodología de implantación que implique fases, objetivos y métodos de control para el seguimiento del proyecto junto con una planificación detallada de las actividades de cada una de esas etapas.
- Una adecuada tecnología de la solución MRP: El sistema a implantar debe cumplir con las características definidas de forma flexible. Debe a su vez ser capaz de integrarse con el resto de soluciones que den soporte a la organización, permitiéndole crecer hacia nuevos planteamientos de negocio.
¿Cuáles son los beneficios de un MRP para el proceso de producción?
Los beneficios a obtener derivados de su implementación serán diversos en cada proceso de producción y dependerán del cumplimento de las cuatro premisas antes descritas. Algunos de ellos los podríamos listar aquí:
- Ahorros cuantificables en los niveles de inventario: Entre un 10% y un 50%.
- Mejoras en el servicio al cliente incrementando las ordenes entregadas a tiempo y en calidad: Entre un 10% y un 40%.
- Mejor planificación de los medios de producción.
- Coordinación más eficaz en la programación de producción e inventarios.
- Mayor conocimiento de la capacidad productiva de nuestro proceso de producción.
¿Cómo calcular el MRP en 6 pasos?
Paso 1 – ¿Cómo producimos nuestros productos? Definir la lista de materiales (BOM)
En una estructura en árbol lo primero a definir será la lista de materiales que componen el producto final a producir y sus cantidades.
Paso 2 – ¿Qué, cuándo y cuánto producir? La demanda
La ordenación y registro de la demanda directa indica claramente el objetivo a conseguir: Los pedidos directos de clientes a corto y medio plazo, o las previsiones de venta a medio y largo plazo son la base de esta información.
Paso 3 – ¿De que disponemos? El inventario
El inventario disponible es el inventario de cada componente y material del que tenemos de libre disposición en nuestros almacenes.
En MRP II también podremos contar con el inventario a futuro, considerando las recepciones programadas. Es decir, pedidos de proveedor u órdenes de fabricación pendientes de recibir en una fecha y cantidad determinadas.
Paso 4 – Necesidades brutas
Es la cantidad de artículos, materiales o componentes que deberíamos fabricar para cumplir con la demanda que tenemos. Si se trata de un producto terminado (demanda independiente), las cantidades se derivan directamente de la demanda (pedidos o previsiones). En caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de necesidades de los productos terminados donde intervienen.
Paso 5 – Necesidades netas
Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente para cumplir con las necesidades calculadas. Esto supone la obligación de generar un pedido de aprovisionamiento, bien a proveedor o bien a nuestra propia cadena de producción.
Se calculan de la siguiente forma para un periodo concreto en el que estemos estudiando la necesidad:
Necesidades netas = Necesidades brutas + stock de seguridad – inventario disponible del período anterior – recepciones programadas para el periodo estudiado bien de proveedor, bien de producción.
Paso 6 – Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima o el componente disponible en el momento deseado, antes es necesario haber emitido una orden de pedido o una orden de producción. Aquí es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega. Con este, podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.
El pedido o la orden que generemos deberá también tener en cuenta otros condicionantes o políticas de aprovisionamiento, como:
- Tamaño del lote.
- Lote económico.
- Disponibilidad de recursos: materiales, humanos o técnicos, etc…
Y al final llegó el ERP
El uso creciente de la tecnología aplicada al desarrollo e implantación del MRP II acabo a finales del siglo XX originando el software ERP o sistema de planificación de recursos empresariales
El MRP II se adelantó al MRP I. Esto se debe a que, a diferencia de este, incluyó datos adicionales sobre las capacidades productivas y otras necesidades financieras del negocio. Juntos, MRP I y MRP II dieron lugar al sistema de planificación de recursos empresariales (el software ERP).
Los softwares ERP permiten hoy a los fabricantes integrar todos sus datos. Tanto los relacionados con todas las partes importantes de sus procesos productivos, como también los logísticos y económicos financieros. El software ERP puede incluir áreas como planificación, compras de materias primas, gestión de inventarios, ventas, finanzas, marketing, recursos humanos, etc.
Aunque los sistemas MRP II todavía se utilizan ampliamente, se considera que el software ERP es su evolución natural. Básicamente, un software ERP es la integración de una serie de módulos conectados a una misma base de datos. Esto nos permite administrar en flujo aspectos operativos de la empresa tales como ventas, producción, logística, compras, contabilidad, etc. Lo que se ve reflejado en la automatización de muchas de las labores de la compañía. En consecuencia, con un software ERP, además de planificar la producción, logramos ver la empresa desde una perspectiva global.
¿Cómo es el planificador de recursos de RPS?
El MRP II de RPS, es un módulo de planificación que ayuda a las empresas a planificar y administrar:
- El inventario.
- Las compras de materiales o servicios.
- La capacidad de los medios de producción.
El objetivo del MRP II de RPS es tener disponible el material necesario en el momento oportuno para cumplir con las demandas y exigencias de los clientes. De esta forma, será posible disponer de los medios y herramientas necesarias para cumplir con el plan de producción establecido.
¿Cuáles son los objetivos alcanzables con el MRP II de RPS en una empresa industrial?
De entre los diversos objetivos que podemos cumplir con un módulo de planificación de los recursos, vamos a destacar los más importantes e interesantes:
- Asegurar que materias primas y componentes comerciales estén disponibles para la producción y/o entrega a los clientes en el momento necesario.
- Mantener unos niveles balanceados de inventario teniendo en cuenta la demanda por un lado y nuestra capacidad productiva por otro.
- Planificar adecuadamente las fases del proceso de producción y los recursos necesarios: Centros de trabajo, Maquinas, Recursos humanos, Herramientas, etc…
¿Por qué MRP II? ¿Qué aporta esta planificación de RPS al proceso de producción?
A continuación, te lo enumeramos:
- Escenarios de simulación de planificación de carga de máquinas y de materiales.
- Creación, mantenimiento, así como, sincronización de los diferentes escenarios con nuevos calendarios y turnos sin afectar al real.
- Generación de Planes Maestros de producción manuales o automáticos desde pedidos de cliente o previsiones.
- Listados de reaprovisionamiento.
- Cálculos de MRP Brutos.
- Cálculo de Necesidades Netas, con diferentes Políticas de Planificación y diferentes criterios de disponibilidad, pudiendo realizar paradas por niveles para realizar correcciones que afecten a los niveles inferiores.
¿Qué es el Scheduler? ¿Qué aporta al proceso de producción?
Un scheduler, es un planificador, un componente muy importante y funcional de los sistemas operativos en tiempo real. En este caso, RPS integra el scheduler a capacidad finita. Por ello, podremos obtener mayores y diversas capacidades del módulo de planificación:
- Planificar todos los recursos que intervienen en las Órdenes de Fabricación, los Proyectos y el Mantenimiento.
- Algoritmo de cálculo extremadamente rápido.
- Es capaz de comunicarse con el sistema de captura de datos en planta para mantener actualizada la situación real de los trabajos.
- Visualiza en el Gantt la dependencia entre tareas, la carga de los recursos y los huecos libres.
- Planifica recursos que trabajan por lotes: hornos, túneles de pintura, tratamientos de piezas, …y recursos alternativos.
- Realiza simulaciones en busca del resultado óptimo según distintos criterios. Dichas simulaciones se importan y exportan a XML.
- Flexibilidad para el tratamiento de las tareas: dependencias, división de tareas encadenadas o en paralelo, fijación en el tiempo, asignación de más de un recurso a una tarea y cambios de calendario.
- Cuellos de Botella.
- Recursos alternativos.
- Planificación mixta: Manual-Automática.
¿Por qué es importante el módulo de planificación de RPS para tu industria?
Un módulo de planificación, como MRP II de RPS, es primordial para conseguir:
- Unas operaciones balanceadas
- Unos procesos de producción que se adapten por un lado a la demanda real y a las capacidades productivas de los medios y herramientas
Si nuestros procesos productivos se desequilibran por cualquiera de ambos lados, pueden resultar en cantidades insuficientes de materiales y materia prima para cubrir la demanda. Por el contrario, si se aprovisiona en exceso, los costes de inventario y de recursos infrautilizados pueden resultar fatales para la rentabilidad de nuestra compañía.
Con el módulo de planificación de RPS, y sus estrategias de MRPII y scheduler a capacidad finita, consigue, entre otros beneficios:
- Disminución del stock de Materia Prima, semielaborados y producto terminado.
- Aprovechamiento máximo de los recursos.
- Ahorro de tiempo en el lanzamiento de Ordenes de Fabricación.
- Ahorro de tiempo en el lanzamiento de Propuestas de Compra y Subcontratación.
- Seguridad en la decisión de cuándo se debe subcontratar.
- Reducción de las paradas por falta de material.
- Fiabilidad en los plazos de entrega.
- Ahorro de tiempo y mejora de la calidad de la planificación.
Conclusiones
En un entorno cambiante como el actual, gestionar la producción ya no es por si solo suficiente. Para crecer o incluso para mantenerse, necesitamos automatizar, pero por encima de todo necesitamos planificar, adelantándonos a los problemas y siendo capaces de adaptarnos rápidamente a los cambios de escenario.
Contar con una planificación basada en un sistema MRP nos permite satisfacer las exigencias de nuestros clientes, balanceando nuestros recursos y garantizando que recibiremos los materiales adecuados en el momento que los necesitemos para, de esta forma, mantener el inventario en su punto justo.
Los ahorros que esta planificación nos aportará a nuestro proceso de producción, en términos: de calidad, inventarios o racionalización de recursos improductivos, contribuirá decisivamente a un importantísimo aumento de nuestros ingresos mensuales a muy corto plazo.
