¿CUÁL ES EL MEJOR ERP PARA EL SECTOR DE MAQUINARIA Y BIENES DE EQUIPO?

En este artículo describimos los grandes retos del sector de maquinaria y bienes de equipo, y de cómo la digitalización y las herramientas 4.0 pueden posicionarlas y proveer de una ventaja competitiva. Además, de entre todas ellas nos centraremos en el erp para este sector de bienes de equipo.

Los retos a los que se enfrentan las empresas fabricantes de maquinaria y/o bienes de equipos son exigentes. Los clientes cada vez son más exigentes y reclaman proyectos y servicios “llave en mano”.

LOS PROYECTOS LLAVE EN MANO, LOS MÁS HABITUALES EN EL SECTOR DE MÁQUINA HERRAMIENTA Y BIENES DE EQUIPO

Un proyecto llave en mano significa entregar a un cliente un sistema personalizado de forma integral, todo incluido, desde el diseño hasta el montaje final. Son tareas críticas el diseño y desarrollo personalizados de máquina, utillaje, herramental especial y/o estándar o los estudios de mecanizado. Este es el día a día del sector de bienes de equipo.

Es fundamental garantizar que todo funciona como un único sistema: el éxito del proyecto depende en gran parte en la eficiencia en la gestión del diseño, suministro, montaje, ajuste y puesta en marcha de todos los elementos.

Sin embargo, hasta llegar a la fase de la entrega final el camino recorrido no ha sido una línea recta. La particularidad de un proyecto en mano tiene una serie de ventajas, como la cercanía al cliente o la especialización, pero también conlleva entrar en un escenario con incertidumbres e indefiniciones que deben ir resolviéndose durante el ciclo de vida del proyecto. Es un proceso en el que hay continuos cambios del diseño, del producto o del proceso.

Los cambios a menudo son sustanciales; esta necesidad de cambio es causada por:

• Corrección de un error de diseño que no se hace evidente hasta que las pruebas y el modelado o el uso del cliente lo revelan.
• Un cambio en los requisitos de los clientes que requiere el rediseño de parte del producto.
• Un cambio en el material o método de fabricación. Esto puede deberse a la falta de disponibilidad de material, un cambio de proveedor o para compensar un error de diseño.

¿QUÉ PROCEDIMIENTOS EXISTEN PARA DAR RESPUESTA RÁPIDA A LOS CAMBIOS EN PROYECTOS LLAVE EN MANO?

En el ámbito de la ingeniería existen ya procedimientos para acometer estos cambios. Uno de los más conocidos es el ECO (Engineering Change of Order).

Un ECO se define como «Un documento aprobado por la actividad de diseño que describe y autoriza la implementación de un cambio de ingeniería en el producto y su documentación de configuración aprobada».

 Un ECO debe contener al menos esta información:

• Identificación de lo que necesita ser cambiado. Esto debe incluir el número de pieza y el nombre del componente y la referencia a los dibujos que muestran el componente en detalle o ensamblado.
• Motivo(s) del cambio.
• Descripción del cambio. Esto incluye un dibujo del componente antes y después del cambio. Generalmente, estos dibujos son solo del detalle afectado por el cambio.
• Lista de documentos y departamentos afectados por el cambio. La parte más importante de hacer un cambio es ver que todos los grupos pertinentes sean notificados y todos los documentos actualizados.
• Aprobación del cambio. Al igual que con los planos de detalle y ensamblaje, los cambios deben ser aprobados solo por aquellas personas que estén autorizadas para aprobar dicho documento. Por lo general, varias personas aprueban los cambios relacionados con su propia especialidad con una aprobación general final de la gerencia.
• Instrucciones sobre cuándo introducir el cambio: inmediatamente (desechando el inventario actual), durante el siguiente ciclo de producción o en algún otro hito.

Un ECO no atañe solamente a diseño o ingeniería, sino que puede ser un cambio profundo y que afecta a varios departamentos: compras, fabricación, comercial, etc.

Por eso una eficiente gestión del cambio se convierte por tanto en fundamental en este tipo de proyectos, puesto que permite analizar, valorar y ejecutar si procede, y adaptarse de manera eficaz a los cambios obligados. Resulta por tanto evidente que se debe contar no solo con el procedimiento, sino también con las herramientas adecuadas que acompañen en dicho cambio.

LOS SISTEMAS ERP, ALIADOS PRIMORDIALES EN LOS PROYECTOS LLAVE EN MANO DEL SECTOR DE MAQUINARIA Y BIENES DE EQUIPO

RPS Next, el ERP industrial de Ibermática an Ayesa Company, cuenta con los módulos y funcionalidades adecuados para cubrir las necesidades de la gestión del cambio dentro del sector de maquinaria y bienes de equipo:

• Gestión Documental: que permita identificar los planos de las piezas a ser cambiados, cambiar el estado de las piezas-conjuntos; que se registre los motivos del cambio; registrar versiones donde se refleje el diseño antes y después del cambio.
• BPM (Business Process Management): Implementar procesos para la gestión del cambio, que identifique e involucre a los departamentos involucrados y asigne las tareas a realizar de manera coordinada:
  • Diseño estudia la viabilidad técnica del cambio
  • Comercial realiza el nuevo presupuesto
  • Compras y fabricación analizan si procede cancelar lo lanzado o continuar
• Conector con CAD, que permita aprobar y lanzar automáticamente los cambios, actualizar los planos de piezas y conjuntos, y que actualice la lista de materiales del proyecto.
• Análisis de datos (BI), que permita a los responsables ver el impacto del cambio y decidir cuándo introducirlo.

Con los sistemas ERP industriales, como RPS Next, es posible adaptarse mejor a los cambios que se producen en los proyectos llave en mano, y esa mejor adaptación significa ser más eficaces en términos de coste, plazo, calidad y servicio al cliente.

¿QUÉ ES LA SERVITIZACIÓN? ¿QUÉ RELACIÓN TIENE CON EL SECTOR DE MAQUINARIA Y BIENES DE EQUIPO?

Otra de las tendencias más interesantes dentro del sector de Fabricantes de maquinaria y bienes de equipo, al igual que en otros sectores clásicos de producto, es la Servitización.

Podemos definir la Servitización como el proceso a través del cual las empresas fabricantes redefinen su estrategia de negocio y evolucionan hacia un modelo basado en la prestación de servicios.

La servitización no es un concepto nuevo. El ejemplo más evidente y conocido es el de las empresas de renting, donde el cliente “alquila” un coche por un periodo N de años, y por el pago de una cuota el proveedor se encarga del mantenimiento, averías, impuestos, etc. Otro caso fue el de Xerox, que pasó de un modelo de venta de impresoras a otro donde se cobraba al cliente por cada hoja impresa, resultando novedoso el concepto de pago por uso.

El pago por uso por tanto es otro ejemplo de servitización y que encontramos como caso más significativo en las empresas de SW-HW. Hoy en día las grandes TI corps apuestan por el cloud y el modelo SaaS, donde el cliente paga por el uso de una serie de software e infraestructuras y se olvida del mantenimiento, averías, etc.

Sin embargo, en el sector de maquinaria o fabricantes de bienes de equipo la servitización es algo relativamente nuevo. En muchos sectores solamente se trata de tener un servicio de garantía o post-venta a un producto. Esto se puede deber a que muchos fabricantes siguen una estrategia de producto, invirtiendo muchos recursos en i+d para conseguir la diferenciación de sus máquinas y conseguir una ventaja competitiva.  

¿POR QUÉ SURGE LA SERTIVITACIÓN EN EL SECTOR DE MAQUINARIA O BIENES DE EQUIPO?

La servitización sin embargo surge porque en el nuevo escenario lo que buscan los clientes no es un producto, sino un servicio integral que satisfaga sus necesidades. Los clientes cada día están exigiendo más y quieren que estos proveedores gestionen cualquier actividad relacionada con esos productos. Pasar de la venta puntual a una relación permanente con los clientes. El cliente se convierte entonces en un colaborador necesario, puesto que el proveedor debe tener una comunicación constante y un feedback continuo de las necesidades de sus clientes para poder así mejorar o ampliar sus servicios.

Un cliente que tenga un proveedor que le ofrezca una combinación producto más servicios tendrá las siguientes ventajas:

• El cliente se olvida de responsabilidades del producto que adquiere. Es el proveedor quien gestiona el mantenimiento, quien realiza la gestión de consumos.
• Relación duradera. El proveedor del producto acompaña en todo momento al cliente, ya no se desvincula una vez vendido el producto.
• Reduce el costo y disminuye el riesgo para el cliente. Estamos hablando de instalaciones o maquinarias por lo general muy caros. Si el proveedor se responsabiliza de la propiedad de los productos, así como de su mantenimiento, ayuda a sus clientes a disminuir el riesgo en la compra.

Para las empresas fabricantes de maquinaria y bienes de equipo, se les abre todo un mundo de posibilidades con la venta de servicios:

• Les permite posicionarse frente a la competencia ofreciendo un paquete completo que incluye su máquina y una serie de servicios de fabricación, mantenimiento, logística, etc que permita diferenciarse y adquirir una ventaja competitiva
• La oferta de servicios creará mayores ingresos recurrentes a las empresas y no solamente de la venta puntual de producto. Esta seguridad en el ingreso da una mayor estabilidad económica y financiera que permita explorar retos estratégicos a medio-largo plazo.

Podemos encontrar ya empresas fabricantes de maquinaria cuyo modelo de negocio es 100% de servicios. Un ejemplo cercano es el de una empresa que tiene la patente de un tipo de embalaje para electrodomésticos.

Dicha empresa diseña y fabrica una línea de fabricación de dicho embalaje, mucho más duradero y sostenible que el clásico de poliespan. La empresa diseña, fabrica e instala la línea en la planta del cliente. La máquina es propiedad del fabricante, y ella se encarga del suministro de bobinas de la línea, así como del mantenimiento de la máquina. Su idea es tener monitorizadas todas sus máquinas de tal manera que pueda dar un servicio de mantenimiento correctivo pero también predictivo desde un centro de control. Dicho servicio de mantenimiento se daría también online, sin necesidad muchas veces de desplazar a ningún técnico.

Este proveedor emitiría al final de cada mes una factura por el nº de unidades producidas en la planta del cliente. Dicho importe incluye todo el servicio descrito antes. Un servicio totalmente automatizado y sin intervención del cliente; ya se encarga el proveedor de todo.

Para poder dar este tipo de servicio es imprescindible contar con unos medios que permitan digitalizar y automatizar los procesos de estos servicios:

• Un sistema que controle el nivel de bobinas o inputs de manera automática: mediante arcos RFID que permitan contabilizar los movimientos de stock dentro de la planta de manera automática. Un sistema ERP que cuente con análisis de stock permitirá planificar las compras y transportes de manera anticipada, evitando roturas de stock.
• Una conexión a los datos de la línea permite contabilizar el nº de embalajes producidos y emitir de manera automática la facturación real.
• Tener un sistema de gestión que permita imputar todos los costes directos e indirectos incurridas y permita calcular los precios de venta por unidad producida.
• Conectarse a toda la información la máquina (IoT), que permita capturar todos los parámetros y señales. Aplicando herramientas BigData realizar análisis predicitivos que permitan realizar mantenimientos preventivos eficaces.
• Monitorizar el parque de maquinaria en tiempo real, con paneles de indicadores y alertas.
• Asistencia en remoto a la instalación para revisar cualquier incidencia, utilizando bots o asistentes automáticos.
• Utilizar procesos de Realidad Aumentada (AR) que permitan visualizar e integrar la máquina real con su gemelo digital.

En la unidad de Smart Factories de Ibermática an Ayesa Company, somos especialistas en todos estos ámbitos de la industria 4.0., que permiten avanzar en la servitización de empresas del sector de fabricantes de maquinaria y bienes de equipo:

• Sistemas de captura de datos y señales de máquina,
• IoT,
• BigData
• Monitorización o layouts de plantas
• Sistemas PLM-PDM para la gestión ciclo de vida de las máquinas.
• Sistemas ERP de planificación de compras, logística y control de costes.  

¿HACIA DÓNDE VA EL SERVICIO POSTVENTA?

Por lo visto anteriormente, es evidente que la venta de servicios es cada vez más importante en las empresas fabricantes de bienes o maquinaria.

Los servicios prestados han ido creciendo a lo largo de los años y gracias a la especialización del mercado y a las tendencias tecnológicas ligadas a la industria 4.0, se abre un nuevo horizonte de nuevos servicios e ingresos.

Las actividades o servicios habituales de los SAT suelen ser: 

• Gestión de garantías. Por lo general, la garantía del fabricante de maquinaria industrial cubre durante el plazo de un año a partir de la fecha de recepción de la máquina. La garantía solo ampara defectos de fabricación y piezas defectuosas, las cuales se canjearán una vez verificadas.
• Gestión de Contratos de mantenimiento: Los Contratos de Mantenimiento de máquinas son un conjunto de servicios que se contratan a cambio de un pago periódico estipulado en el contrato. Pueden existir distintos contratos con distintas coberturas y precios.
• Gestión de avisos
• Repuestos: la gestión de repuestos es una de las actividades más comunes de los departamentos SAT. Un cliente llama reclamando por un problema y se determina que hay que enviarle una serie de repuestos. Generalmente se le realiza un presupuesto, que puede incluir asistencia o no, y se le factura sobre dicho presupuesto.
• Asistencias: Las asistencias son reparaciones o revisiones que se realizan sobre la máquina. Los trabajos se reportan generalmente en órdenes de mantenimiento.

Existen varios tipos de asistencias, pero se pueden resumir en 2:

• Correctivos: las asistencias se producen como consecuencia de un aviso de avería.
• Preventivos: asistencias programadas derivadas de unos planes de mantenimiento indicados por el fabricante.

• Como consecuencia de una asistencia o por indicación del cliente, hay que realizar una modificación en el diseño de la máquina. Son pequeños evolutivos que pueden conllevar en una modificación del diseño con el que se fabricó en contraste a cómo está la máquina hecha ahora (AS-DESIGN, AS-BUILD, AS-USED). Muchas veces es el propio departamento de mantenimiento o SAT quien realiza esas modificaciones y las ejecutan.

Es evidente que las necesidades de gestión son grandes. Estamos hablando de poner los medios para poder registrar en gran volumen averías, ofertar, planificar, realizar y facturar los servicios de mantenimiento.  Entonces, ¿cuáles son los requerimientos que debe tener un sistema de gestión de SAT?

• Portal de registro de avisos. Un portal donde registrar las averías que después permita gestionarlas, pero también analizarlas.
• Ofertar de manera ágil repuestos y asistencias
• Registro de partes de trabajo. Un sistema donde los operarios puedan consultar realizar las averías abiertas, consultar los detalles e imputar las acciones realizadas.
• Información actualizada cada máquina: documentación, averías tratadas, asistencias. Poseer un gestor documental que permita consultar planos, instrucciones de montaje/desmontaje
• Consultar el Estado de cada máquina: cómo está montada ahora mismo, los evolutivos desarrollados, etc.

Este nivel de acciones viene a responder a un modelo reactivo. El cliente llama por un error y el departamento SAT actúa. Pero no se hace un análisis más profundo de las causas de un error repetitivo y que se actúe no solo para corregir sino para prevenir errores en el futuro.

Hay servicios SAT que realizan un servicio de mantenimiento preventivo. Para realizar dichos trabajos, se necesita hacer un análisis de las averías. Dicho análisis conlleva las siguientes ventajas:

• Acostumbrarse a solucionar diariamente pequeños problemas puede desencadenar en que se termine considerándolos como una situación normal. Es necesario hacer un análisis para diferenciar problemas asumibles de otros que no lo son y actuar sobre ellos.
• En muchas ocasiones, los problemas suelen ser múltiples y se relacionan entre sí. Hay que identificar todas las partes del problema y analizarlo para poder tomar medidas eficaces para resolver el problema en conjunto.
• Analizar un periodo de tiempo y su evolución y no el día a día: El día a día

No permite hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas adoptadas. Solamente nos acordamos cuando estos vuelven a aparecer.

• El análisis de averías impulsa la adopción de una cultura de mantenimiento enfocada en la prevención.
  • Ahorro de costes: El coste de reparación de una avería no planificada tiene una serie de costes asociados en ocasiones muy elevados que podrían ahorrarse con una política de prevención como consecuencia de un análisis retrospectivo. Estos costes pueden ser
  • Los costes asociados al tiempo de inactividad productiva no planificada tanto de la propia máquina como del resto de la planta.
  • Posibles problemas de stocks como consecuencia de la parada
  • Por último, hay que considerar los tiempos de inactividad forzada en otros activos y recursos en general (personal, etc..). Estos tipos de inactividad suelen tener un efecto muy negativo para la empresa, que además, no suele tener en cuenta.
  • Un buen plan de mantenimiento preventivo, puede ayudar a reducir significativamente los costes de reparación y de sus efectos asociados.

Un sistema de gestión para el SAT por tanto debe proveer de las herramientas tecnológicas para que un departamento SAT desarrolle todas estas tareas de una manera eficaz:

• Acceder los operarios SAT desde cualquier dispositivo a las averías asignadas, donde puedan consultar la información del mismo, y que puedan a su vez introducir de manera fácil los trabajos realizados (repuestos).
• Estamos hablando de aplicaciones pensadas para un móvil o tablet donde el operario pueda de manera rápida y ágil realizar las consultas y transacciones necesarias.
• El trabajo en campo a veces produce que el operario esté en ubicaciones donde la cobertura a internet es mala o nula. En estos casos se requiere de aplicativos que puedan trabajar off-line, registrar los trabajos en el dispositivo, y subir la información en procesos de sincronización con el servidor una vez recuperada la conexión.
• Tener un sistema de ofertas ágil de repuestos, que permita seleccionar la lista de repuestos de una máquina.
• Un gestor documental donde poder acceder a los planos, 3D, instrucciones de montaje-desmontaje, etc.
• Realizar pequeñas modificaciones sobre el diseño original y actualizar la estructura de la máquina (AS-USED).
• Una herramienta de análisis de datos (Business Intelligence), que permita clasificar los errores, evaluarlos y poder tomar acciones preventivas.

Dentro de las soluciones para SAT que hay en el mercado, te invitamos a que conozcas el módulo de mantenimiento SAT de nuestro software RPS, el ERP industrial más adaptado a las empresas fabricantes de maquinaria y bienes de equipo. Se trata de una plataforma integral web que permite gestionar el ciclo de vida de una instalación END-to-END, es decir, desde el diseño hasta la puesta en marcha y los servicios de mantenimiento correctivo y preventivo. Si quieres saber más, haz clic en el siguiente botón: