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MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO SOLIDWORKS: ¿Cómo diseñarlos? Descubre los 5 beneficios del diseño 3D en este sector.

Moldes de inyección de plástico SW

Hoy te traemos un post donde hablamos sobre los moldes de inyección de plástico con SOLIDWORKS. Pero, antes de entrar en el meollo del tema, vamos a ponernos en contexto…

La fabricación de piezas de plástico mediante moldeo por inyección es un proceso común en muchos sectores industriales, desde la automoción hasta la electrónica, pasando por la alimentación y la medicina.

¿Qué es el moldeo por inyección?

Un molde se utiliza para el proceso de inyección, que se basa en introducir el material en estado líquido en la cavidad del molde. Durante el proceso, dicho material se solidifica, tomando así la forma de la cavidad del molde utilizado.

Como hemos comentado anteriormente, muchas empresas buscan ahorrar tiempo en sus diseños y, por ello, la funcionalidad para diseño de moldes está cogiendo una importancia cada vez mayor.

¿Para qué se utiliza el moldeo por inyección y el diseño de moldes?

Dentro de las oficinas técnicas, dicha funcionalidad permite simular el proceso de diseño de moldes, diseñar conjuntos y componentes de matrices, y preparar las piezas fundidas para la fabricación, entre otras cosas. Este proceso de diseño de moldes es un proceso complejo que considera diferentes parámetros, como pueden ser:

  • Capacidad de inyección de la máquina
  • Distribución del número de cavidades
  • Presión de inyección
  • Volumen de material
  • La geometría de la pieza
  • Balanceo de canales de llenado
  • Análisis de temperaturas

Por tanto, para el moldeo por inyección, las pymes industriales que requieren realizar análisis de diseños de moldes realizados en la oficina técnica, poseen herramientas que les permiten realizar dichas simulaciones, que, a su vez, les permiten asegurar un correcto funcionamiento antes de realizar la fabricación del diseño, evitando de esta manera ciclos de desarrollo de productos costosos y pérdidas de tiempo.

¿Qué pasos seguir en el diseño de moldes de inyección de plástico?

A continuación, vamos a detallar todos los pasos y acciones a tener en cuenta en el diseño de moldes de inyección de plástico en SOLIDWORKS.

Análisis de ángulo de salida

En este análisis, es importante examinar todas las caras de la pieza o modelo con el objetivo de definir si por el ángulo de salida la pieza pueda ser expulsada sin problemas del núcleo/cavidad.

Análisis de corte sesgado

El objetivo se basa en detectar qué áreas o partes pueden estar atascadas, y por los cuales la pieza no podrá ser expulsada.

Análisis de línea de separación

En este apartado, se tendrán que analizar las transiciones de los ángulos de salida tanto positivos como negativos, para así poder optimizar las posibles líneas de separación que se puedan generar.

Líneas de separación

Dentro de esta herramienta, encontraremos dos funcionalidades:

  1. Verificar si efectivamente se ha aplicado el ángulo de salida a la pieza a moldear, teniendo en cuenta lo que hayas especificado.
  2. Crear una línea de separación, y, por tanto, una superficie de separación. Además, la herramienta también tiene la opción de seleccionar aristas, y dejar que el propio software propague a todas las aristas.

Superficies desconectadas

Este paso permite crear parches con el objetivo de cerrar a través de los taladros en la pieza que se va a moldear.

Superficies de separación

Si se quiere separar la cavidad del núcleo del molde, hay que extruir desde la línea de separación. Asimismo, para crear una superficie de bloque también se puede usar una superficie de separación.

Superficies regladas

En esta funcionalidad se pueden agregar un ángulo de salida a las superficies de los modelos que hayan sido importados. En caso de que quieras crear una superficie de bloqueo, deberás usar la herramienta de superficie reglada.

Núcleo/Cavidad

Basándote en los anteriores pasos, podrás crear sólidos del núcleo y la cavidad.

¿Cuáles son los beneficios de usar la inyección de plástico como proceso de moldeo?

Ahora, vamos a ver cuáles son los beneficios de utilizar este procedimiento en la fábrica de molde.

1. Diseño de piezas complejas en la fábrica de molde

En el proceso de inyección de plásticos se manejan y crean piezas muy complejas y uniformes, lo que da la capacidad de producir miles de piezas iguales y con las mismas características. Por ello, para optimizar al máximo la eficacia, precisión y calidad del producto, es clave tener en cuenta los elementos y proceso de diseño. En caso de que este no sea óptimo, se podrían generar costes extra.

¿Qué elementos se deberán tener en cuenta? En el sector industrial, se aconseja centrarse en:

  • Grosor de las paredes
  • Diseño de los salientes
  • Transiciones de las esquinar y líneas

2. Alta eficiencia

El proceso de inyección de plástico es conocido por ser el método de moldeo más eficiente. ¿Por qué?  Comparando con otros métodos, este resulta ser el más rápido, y gracias a que de un solo molde se pueden fabricas miles de piezas, hace que el tiempo de producción se reduzca y, por tanto, sea más rentable. Cabe destacar, que la velocidad o rapidez de producción depende directamente de la complejidad y tamaño del molde.

3. Fuerza mejorada gracias al proceso de inyección de plástico

A la hora de diseñar una pieza de plástico mediante el moldeo por inyección, la resistencia es un factor clave que hay que tener en cuenta. El diseñador de dicha pieza será responsable de saber qué flexibilidad y rigidez necesita tener, además de conocer el uso que le dará el cliente y a qué entorno estará expuesta.

Por otro lado, para obtener la resistencia deseada, se deberá seleccionar el material más adecuado para ello.

4. Múltiples usos de diferentes tipos de plástico simultáneamente

El proceso de inyección de plástico permite diseñar piezas complejas. Esta complejidad puede exigir que la pieza este hecha de diferentes materiales para su correcto funcionamiento y este método da la posibilidad de utilizar diferentes tipos de plástico.

5. Reducción de costes de fabricación

Como hemos comentado anteriormente, el proceso de inyección de plástico es un proceso automatizado y, generalmente, suele estar controlado por un operador o administrador.

Además, dicha automatización ayuda a reducir los gastos generales y los costes de fabricación.

Por otro lado, tener un equipo de ingeniería encargado del proceso de diseño de las piezas, hace que antes de la producción se puedan prevenir problemas o errores, con lo que las piezas que se pasan al proceso productivo están previamente validadas.

Como conclusión a lo anteriormente expuesto, podemos decir que el proceso de inyección de plástico es un proceso ecológico que garantiza que las piezas fabricadas apenas requieran trabajo después de la producción. Esto es gracias a que las piezas tienen una apariencia terminada después de ser expulsadas de los moldes de inyección.

 

Para lograr una producción eficiente, la clave está en contar con un diseño de moldes de alta calidad, y para ello SOLIDWORKS ofrece una solución completa que permite abordar todos los retos de este proceso. Y… ¿Cuáles son los retos de este sector?

Retos en el diseño de moldes de inyección de plástico.

El diseño de moldes de inyección de plástico presenta numerosos desafíos. Uno de los principales es lograr que las piezas sean expulsadas sin problemas del núcleo/cavidad, lo cual implica un análisis detallado de los ángulos de salida. Asimismo, hay que detectar las áreas que pueden quedar atascadas y no permitir la expulsión de la pieza, y analizar las transiciones de los ángulos de salida para optimizar las posibles líneas de separación.

Otro reto importante es la creación de parches para cerrar los taladros en la pieza que se va a moldear, lo cual requiere de una herramienta específica. También hay que separar la cavidad del núcleo del molde y crear superficies regladas para agregar un ángulo de salida a las superficies de los modelos importados. Todo ello debe culminar en la creación de sólidos del núcleo y la cavidad.

Tendencias en el diseño de moldes de inyección de plástico.

En la actualidad, el sector de los moldes de inyección de plástico se enfrenta a una serie de tendencias que están transformando el mercado y obligando a las empresas a adaptarse a ellas. Una de las principales es la creciente demanda de piezas de alta precisión y calidad, lo cual implica la necesidad de moldes cada vez más complejos y sofisticados.

Otra tendencia importante es la automatización y digitalización del proceso de fabricación de piezas de plástico, lo que exige una mayor eficiencia y una mayor capacidad de adaptación a las necesidades de los clientes. En este sentido, SOLIDWORKS ofrece una solución completa que permite diseñar moldes de alta calidad y adaptarse a las necesidades del mercado en tiempo real.

La solución de SOLIDWORKS para el diseño de moldes de inyección de plástico.

SOLIDWORKS ofrece una solución completa para el diseño de moldes de inyección de plástico, que incluye herramientas específicas para abordar todos los retos de este proceso. Desde el análisis de ángulo de salida y el análisis de corte sesgado hasta la creación de líneas de separación, superficies desconectadas, superficies de separación y superficies regladas, SOLIDWORKS permite diseñar moldes de alta calidad en un entorno intuitivo y fácil de usar.

Además, SOLIDWORKS está en constante evolución para adaptarse a las necesidades del mercado y ofrecer las herramientas más avanzadas para el diseño de moldes de inyección de plástico. Desde la integración con otros sistemas de software hasta la automatización y la digitalización del proceso de diseño.

Disponer de una herramienta de diseño de moldes de inyección de plástico, como SOLIDWORKS, puede ser la clave para superar estos desafíos y aprovechar al máximo las oportunidades que ofrece este sector en constante evolución. Con sus funcionalidades avanzadas y su capacidad para adaptarse a las nuevas tendencias del mercado, SOLIDWORKS se convierte en una herramienta esencial para cualquier empresa que desee destacar en el diseño y fabricación de moldes de inyección de plástico.

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