O plano de produção é desenvolvido, habitualmente, através de um MRP ou Material Requirements Planning – um módulo que também faz parte de softwares ERP. Isto porque, é aqui que se encontram a maior parte dos dados de entrada: encomendas de clientes, níveis de stock e estruturas de fabrico (BOMS e planos de fabrico)
Como criar um plano de produção eficiente?
Para criar um plano de produção, antes de tudo, é necessário conhecer alguns dados e variáveis, como:
- o que necessário comprar;
- o que necessário produzir (a diferença entre encomendas e stock);
- como pode ser produzido (em que máquinas, tempos, …).
Uma vez definidos estes dados e seus detalhes (tempos de preparação de cada fase, do próprio processo, OEE ou os indicadores de performance, qualidade e disponibilidade – entre outros) é possível dar-se início à criação do plano de produção.
Este plano de produção deve cumprir os seguintes objetivos – entre outros:
- alcançar o menor custo de produção possível;
- atingir os níveis de stock mais baixos possível;
- cumprimento das entregas a clientes acordadas.
Quais as ferramentas disponíveis para criar um plano de produção eficiente?
De um ponto de vista teórico, uma das primeiras técnicas a ser desenvolvida para a criação de um plano de produção foi o MRP ou Material Requirements Planning – e a sua respetiva evolução para o MRP II.
O MRP II tem em conta as datas de entrega e organiza – a partir destas – todas fases anteriores para cumprir esse objetivo. Inclusivamente, também inclui a capacidade de produção como um fator limitativo para a criação dos planos de produção.
Como funciona um MRP ou Material Requirements Planning?
Em termos de produto, são lançadas primeiro as encomendas relacionadas com as matérias-primas e, em seguida, as restantes.
Outro modo de gerar um plano de produção é organizar as tarefas – não “empurrando” (push) a partir das matérias-primas, mas – “puxando” (pull) a encomenda do cliente, como, por exemplo, nos sistemas Kanban, com a redução de stocks, WIP, e assim é possível dar uma resposta mais ágil e flexível ao cliente.
Outra tendência importante é a Teoria das Restrições, na qual é dada importância à gestão de estrangulamentos ou à limitação de recursos.
Dentro deste plano, é possível visualizar todas as “folgas” ou possibilidades de reorganização de tarefas. Por exemplo, em caso de sobrecarga, o MRP II alertará que será possível aguardar para iniciar a produção e agrupar tarefas para conseguir reutilizar as preparações ou alcançar uma certa poupança de tempo ou custos. O que dará origem à oportunidade ou necessidade de melhorar e gerar um plano ótimo – ou, pelo menos, melhor.
O plano de produção ótimo conduziria a um problema complexo de programação linear. Pelo que, neste processo de criação do plano até ao último pormenor são utilizados, habitualmente, múltiplos critérios ou regras de sequenciação de operações que têm objetivos diferentes:
- utilização das máquinas;
- redução de custos;
- entrega de encomendas com a maior antecipação possível.
Que regras de sequenciação existem?
As regras de sequenciação podem ser as seguintes (ou uma combinação destas):
- FCFS (First Come, First served) – por ordem de entrada da encomenda;
- SOT (Shortest Operating Time) – a operação mais curta primeiro;
- LPT (Largest Processing Time) – a operação mais longa primeiro;
- EDD (Early Due Date) – a data de entrega mais cedo primeiro;
- CR (Critical Proportion) – quociente entre a duração da operação e o tempo disponível até à entrega.
A aplicação destas regras dará origem a um plano de produção detalhado ou sequenciado por recurso produtivo, que deverá ser revisto (de preferência graficamente – por exemplo, do tipo Gantt), para se verificar se está correto ou se não está a cumprir alguma limitação, como a entrega de uma encomenda urgente.
Adicionalmente, em algumas situações também terá de se ter em conta que será necessário efetuar um replaneamento da produção.
No âmbito deste tema, recomendamos, ainda, a leitura de outros artigos que já publicámos:
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