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Pasos para minimizar el misslabeling, trazabilidad unitaria.

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mislabelling

En anteriores post, como Industria 4.0. Mejorar la productividad, mediante la trazabilidad unitaria y Poka-Yoke, os hemos hablado de los conceptos de misslabeling, trazabilidad unitaria y su impacto en la calidad total y como esto afecta a la cuenta de resultados.

A continuación, os detallaremos un ejemplo de cómo hemos solucionado estos problemas con OLANET la solución MES de IBERMATICA para la Industria 4.0. En este caso se ha implementado poka-yoke de integración entre la automatización de las células de producción y el sistema MES basándose en la trazabilidad, la identificación unitaria de la pieza.

Caso uso RFID

Usando la tecnología RFID detallada en el post Reducción del mislabeling, más allá de la trazabilidad de pieza. El cliente IAC es un proveedor tier-1 que fabrica grandes piezas de inyección de plástico cómo salpicaderos y parachoques.

Los principales problemas a resolver han sido:

  • Evitar la mezcla de piezas en los contenedores de expedición a cliente.
  • Conocer en todo momento la situación de cada pieza.
  • Evitar procesado de piezas malas o retenidas por calidad en operaciones posteriores.
  • Implementar poka-yoke que asegure la operación correcta en la pieza.

La solución:

Tras el proceso de inyección, que es el momento en que nace la pieza, un operario procede a su revisión y si la pieza es correcta solicita a OLANET una etiqueta.

etiqueta rfid

Se trata de una etiqueta RFID que asigna un número de serie único a esta pieza. Por razones de seguridad además el mismo número de serie imprime en código de barras. Así conseguimos una etiqueta que contiene el mismo número de serie: grabado en RFID e impreso en código de barras. Además, OLANET guarda todos los datos relativos al instante de producción de la pieza, como lotes de materiales empleados, máquina, operario, fecha y hora…

Las piezas se almacenan en contenedores que son transportados a la línea de pintura para ser cargados en los bastidores.

En la línea de pintura dispone de más de 200 bastidores que pueden cargar diferentes referencias según la planificación diaria establecida. En este punto de carga se establece el primer poka-yoke, para ello OLANET recoge de las antenas RFID los números de serie cargados, accede al PLC que gobierna la línea de pintura y verifica que la referencia cargada coincide con la planificada. En caso afirmativo da permiso a la línea de pintura para que introduzca el bastidor en la línea. De esta forma se evitan colisiones de los robots de pintura producidas por la introducción de un artículo diferente al previsto. El sistema MES recoge los parámetros de proceso aplicados a cada bastidor: Temperatura de lavado, secado, robots que intervienen en el proceso de pintado, color, errores que puedan producirse.

En la salida de la línea de pintura los operarios retiran la pieza del bastidor y la colocan sobre una mesa de revisión. El sistema MES de IBERMATICA detecta la pieza y muestra al operario en la pantalla una imagen de la misma y el resultado de la pintura, advirtiendo en la pantalla de los posibles errores ocurridos.

El operario revisa la pieza y la clasifica como buena, mala o recuperable tras lo cual la deposita en un bastidor para su traslado a la siguiente operación. Se almacena la información referente al operario, fecha y hora de la revisión de la pieza y su estado.

trazabilidad unitaria

A la salida de la pintura, la pieza pintada se transforma en una referencia nueva que lleva asociado el color.

En el proceso de pre-montaje y montaje una antena dispuesta en el interior de la máquina detecta la pieza que introduce el operario. OLANET, verifica que la pieza es de la referencia adecuada y asegura por trazabilidad que está bien en todos los procesos anteriores. De esta manera se evita el desperdicio de tiempo de máquina y operario que supone el procesado de piezas malas o en espera de validación por calidad al mismo tiempo que ayuda a garantizar la calidad total de la producción ya que únicamente las piezas buenas avanzan en el proceso de producción.

En la última operación, revisión final, se dispone de varias mesas de revisión de piezas y varios contenedores de expedición final. Los operarios indican en la pantalla del sistema OLANET el resultado de la inspección y queda registrado el momento de validación final, tras lo cual el operario enfunda la pieza para evitar posibles rayas que pueden producirse durante el transporte. Esta funda es opaca y tras su colocación el operario ya no puede ver el color de la pieza.

El operario traslada la pieza a la zona de carga en contenedores. En esta zona se ha dotado a cada contenedor de un par de antenas RFID. Estas antenas están orientadas de manera que detectan el paso de la pieza y realizan una verificación de que la pieza introducida es del color y referencia correctas además de llevar la cuenta del total de piezas introducidas en el mismo y evitando el misslabeling.

Mediante una baliza situada encima del contenedor el operario comprueba si la carga de la pieza es correcta. Cuando el contenedor alcanza la cantidad de piezas estipulada en el sistema de gestión, el sistema MES genera la etiqueta de contenedor. Cómo existen varios contenedores abiertos simultáneamente se ha desarrollado un nuevo POKA-YOKE para asegurar que la etiqueta se coloca en el contenedor correcto.

Para finalizar a través de las luces de la baliza, el sistema MES indica que el contenedor está listo para ser retirado al almacén. Esta luz de aviso sirve para que el carretillero sepa qué contenedor debe retirar.

La implementación de la solución ha contribuido a eliminar las reclamaciones de cliente debidas a:

  • Mezcla de referencias.
  • Cantidad de piezas diferente a la marcada,
  • Identificación incorrecta entre la etiqueta de contenedor y el contenido.

Como hecho relevante cabe destacar que se ha producido un incremento de la capacidad de producción de la planta derivado del hecho de que el sistema controla que sólo las piezas buenas avancen en el proceso acercándonos más a la calidad total.

trazabilidad unitaria

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