Cuando hablamos de mislabelling, tenemos que tener en cuenta del impacto que esto tiene en la trazabilidad unitaria y en la calidad total, y, por tanto, cómo afecta en la cuenta de resultados.
¿Cómo podemos solucionar este tipo de problemática relacionada con el mislabelling? ¡Vamos a ver un ejemplo! En este caso, se ha implementado poka-yoke de integración entre la automatización de las células de producción y el sistema MES basándose en la trazabilidad, la identificación unitaria de la pieza.
¿Qué pasos seguir para evitar el mislabelling?
Para evitar el mislabelling, podemos utilizar la tecnología RFID. ¿Aún no sabes lo qué es?
Se trata de un sistema automático de identificación que utiliza semiconductores y microelectrónica. Su lectura es sin contacto, mediante ondas de radio. Muy versátil y aplicable a situaciones muy variadas. Los dispositivos pueden contener la misma información de identificación que un código de barras, pero, además, pueden informar de manera fiable acerca de otros datos digitalizados y relevantes del objeto o actividad: características, componentes, estado, conservación, ubicación, status, datos sobre cesión, transporte, etc.
Teniendo esto claro, vamos a ver cómo ha sido el proceso de unos de nuestros clientes, que fabrica grandes piezas de inyección de plástico cómo salpicaderos y parachoques, para evitar el mislabelling y mejorar la trazabilidad unitaria.
¿Cuáles eran los principales problemas a resolver?
- Evitar la mezcla de piezas en los contenedores de expedición a cliente.
- Conocer en todo momento la situación de cada pieza.
- Evitar procesado de piezas malas o retenidas por calidad en operaciones posteriores.
- Implementar poka-yoke que asegure la operación correcta en la pieza.
¿Cuál ha sido la solución implementada?
Paso 1: etiquetado
Tras el proceso de inyección, que es el momento en que nace la pieza, un operario procede a su revisión y si la pieza es correcta solicita a OLANET Next una etiqueta.
Se trata de una etiqueta RFID que asigna un número de serie único a esta pieza. Por razones de seguridad, además, el mismo número de serie imprime en código de barras. Así conseguimos una etiqueta que contiene el mismo número de serie: grabado en RFID e impreso en código de barras. Además, OLANET Next guarda todos los datos relativos al instante de producción de la pieza, como lotes de materiales empleados, máquina, operario, fecha y hora…
Una vez realizado el etiquetado, las piezas se almacenan en contenedores que son transportados a la línea de pintura para ser cargados en los bastidores.
Paso 2: poka-yoke
En la línea de pintura dispone de más de 200 bastidores que pueden cargar diferentes referencias según la planificación diaria establecida. En este punto de carga se establece el primer poka-yoke, y, para ello, OLANET Next recoge de las antenas RFID los números de serie cargados, accede al PLC que gobierna la línea de pintura y verifica que la referencia cargada coincide con la planificada. En caso afirmativo, da permiso a la línea de pintura para que introduzca el bastidor en la línea. De esta forma se evitan colisiones de los robots de pintura producidas por la introducción de un artículo diferente al previsto. El sistema MES recoge los parámetros de proceso aplicados a cada bastidor:
- Temperatura de lavado.
- Secado.
- Robots que intervienen en el proceso de pintado.
- Color.
- Errores que puedan producirse.
- Etc.
Paso 3: revisión
En la salida de la línea de pintura los operarios retiran la pieza del bastidor y la colocan sobre una mesa de revisión. Nuestro sistema MES detecta la pieza y muestra al operario en la pantalla una imagen de la misma y el resultado de la pintura, advirtiendo en la pantalla de los posibles errores ocurridos.
El operario revisa la pieza y la clasifica como buena, mala o recuperable tras lo cual la deposita en un bastidor para su traslado a la siguiente operación. Se almacena la información referente al operario, fecha y hora de la revisión de la pieza y su estado.
A la salida de la pintura, la pieza pintada se transforma en una referencia nueva que lleva asociado el color.
En el proceso de pre-montaje y montaje una antena dispuesta en el interior de la máquina detecta la pieza que introduce el operario. En este caso, OLANET Next verifica que la pieza es de la referencia adecuada y asegura por trazabilidad que está bien en todos los procesos anteriores. De esta manera, se evita el desperdicio de tiempo de máquina y del operario que supone el procesado de piezas malas o en espera de validación por calidad. Al mismo tiempo, ayuda a garantizar la calidad total de la producción ya que únicamente las piezas buenas avanzan en el proceso de producción.
Paso 4: validación final
En la última operación de revisión final, se dispone de varias mesas de revisión de piezas y varios contenedores de expedición final. Los operarios indican en la pantalla del sistema OLANET Next el resultado de la inspección y queda registrado el momento de validación final, tras lo cual, el operario enfunda la pieza para evitar posibles rayas que pueden producirse durante el transporte. Esta funda es opaca y tras su colocación el operario ya no puede ver el color de la pieza.
El operario traslada la pieza a la zona de carga en contenedores. En esta zona se ha dotado a cada contenedor de un par de antenas RFID. Estas antenas están orientadas de manera que detectan el paso de la pieza y realizan una verificación de que la pieza introducida es del color y referencia correctas además de llevar la cuenta del total de piezas introducidas en el mismo y evitando el misslabeling.
Mediante una baliza situada encima del contenedor el operario comprueba si la carga de la pieza es correcta. Cuando el contenedor alcanza la cantidad de piezas estipulada en el sistema de gestión, el sistema MES genera la etiqueta de contenedor. Cómo existen varios contenedores abiertos simultáneamente se ha desarrollado un nuevo POKA-YOKE para asegurar que la etiqueta se coloca en el contenedor correcto.
Para finalizar a través de las luces de la baliza, el sistema MES indica que el contenedor está listo para ser retirado al almacén. Esta luz de aviso sirve para que el carretillero sepa qué contenedor debe retirar.
¿Cuáles son los resultados obtenidos?
La implementación de la solución ha contribuido a eliminar las reclamaciones de cliente debidas a:
- Mezcla de referencias.
- Cantidad de piezas diferente a la marcada,
- Identificación incorrecta entre la etiqueta de contenedor y el contenido.
Como hecho relevante cabe destacar que se ha producido un incremento de la capacidad de producción de la planta derivado del hecho de que el sistema controla que sólo las piezas buenas avancen en el proceso acercándonos más a la calidad total.
¿Quieres evitar cualquier tipo de mislabelling o errores de etiquetado y dar el paso a tener una trazabilidad completa en tu proceso productivo? ¡Contacta con nosotros!
