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Problemas habituales de logística interna y de la gestión de almacenes en la industria

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El momento actual de mercado exige a la industria una mejora continua de todos sus procesos con objeto de ser cada día más eficientes y poder competir en un mercado cambiante y de alto grado de exigencia competitiva.

Uno de los aspectos a optimizar es el de la cadena de suministro y en concreto el proceso de logística interna, que como simple finalidad no tiene otra que la de garantizar que los suministros, materias primas, componentes, productos semielaborados y acabados, lleguen a tiempo allí donde se necesitan, de la manera más optimizada y al menor coste posible.

La logística interna está estrechamente relacionada con la fabricación, trabajando como un tándem que debe estar perfectamente sincronizado. Los almacenes no son lugares donde se deposita mercancía, sino un elemento importante que además de impactar en el coste operativo, es necesario para conseguir los objetivos logísticos y en definitiva para evitar la insatisfacción de nuestros clientes, sean internos o externos.

Cuando se analiza la situación de la logística interna en la industria y en particular en la basada en procesos discretos, aparecen una serie de deficiencias habituales entre las que destacamos las siguientes:

El no tener fiabilidad sobre la información de las existencias, obliga a trabajar con sobre almacenamiento, ocasionando un incremento en los costes de inmovilizado o en el caso contrario ocasionando roturas de stock las cuales muchas veces son detectadas en el peor momento, provocando paradas productivas si se trata de aprovisionamiento a producción o retraso en la entrega de material a cliente si se trata de producto terminado.

El disponer de un control de almacén fiable es la base para realizar una correcta gestión y es obligatorio para poder planificar tanto la fabricación como las compras de materia prima y componentes.

El no tener identificado el producto, en todas sus fases, con cualquier tecnología de identificación actual (Código de barras, datamatrix, RFID), dificulta un adecuado control y seguimiento de este por la planta industrial, además de que imposibilita un correcto control de trazabilidad, no pudiendo detectar y evitar los errores humanos de manipulación de producto.

El cometer errores de manipulación de material puede ser habitual en almacenes no controlados adecuadamente, suministrando material que no se corresponde con la necesidad, originando fallos en fabricación en caso de que estos no dispongan de los controles de calidad que permitan detectar este tipo de problemas y en el mejor de los casos provocando improductividades al tener que realizar varios movimientos para realizar el abastecimiento, el de retirada del producto erróneo y el de suministro del adecuado. Si el error se comete en la fase de preparación de pedidos, este puede tener un impacto grave al llegar a cliente un producto erróneo, con el deterioro de la imagen y el incremento de los costes que esto puede provocar a la compañía.

El no tener organizado el almacén, identificando los puntos de ubicación de material y estableciendo estrategias sobre el tipo de material a ubicar en cada zona de almacenamiento es el origen de un almacén desordenado, dejando la decisión de donde ubicar el producto al operario que realizar el movimiento.

Esto, sumado a una falta de rigurosidad en el criterio de almacenamiento, al abusar de los almacenamientos de material en el suelo, ocasiona grandes dificultades de localización del material posterior, con las pérdidas de productividad que esto origina.

El suelo suele ser un bien escaso en las plantas de fabricación debido a su alto coste, y hay que repartirlo entre todos los activos de la empresa, lo que normalmente implica dar más prioridad a los activos de fabricación ( máquinas y procesos productivos ) y destinar, por tanto, espacios demasiado reducidos o poco preparados  para las tareas de almacenaje, y en vez de ubicar la mercancía de manera eficiente, terminan por amontonarse de manera precaria, originando altas improductividades a la hora de localizar y manipular el producto.

Un almacén no controlado adecuadamente, que como ya hemos citado dificulta la labor de localización de mercancía y que ocasiona altas improductividades en las labores de suministro de mercancía y preparación de pedidos, puede desencadenar practicas inapropiadas como suministrar el primer material encontrado, sin cuestionar si existen otros materiales validos más antiguos y generando obsolescencia que provoca unas pérdidas económicas derivadas de los achatarramientos del material.

Si los sistemas de fabricación y expediciones no están perfectamente sincronizados con los sistemas de logística interna, se produce un descontrol de las peticiones de demandas de movimiento logístico, qué sumado a una mala priorización de las peticiones, puede provocar retrasos en las entregas.

Estos retrasos originarán improductividades en los procesos demandantes y dependiendo el caso, podrán tener impacto en los costes operativos.

“Lo que no se mide no se puede mejorar”. Uno de los aspectos más importantes en el proceso de la mejora continua es el de establecer KPI e indicadores que permitan chequear los avances en los planes de mejora. El poder establecer indicadores como por ejemplo las productividades por persona, la calidad de servicio logístico, etc, el poder establecer objetivos y desplegar planes de actuación para alcanzar los mismo, resulta imprescindible en los modelos de gestión actuales.

El tener un deficiente control de almacén, sumado a la falta de KPI e indicadores que permita medir la productividad de cada activo/persona, hace que en ocasiones dispongamos de una sobrecapacidad de los recursos logísticos al considerarles necesarios para atender la demanda solicitada, ocasionando un incremento de coste de operaciones.

La falta de control de almacén provoca poca fiabilidad en la información sobre las existencias y en consecuencia una mala gestión de stock que originará una excesiva realización de inventarios.

La subcontratación es una práctica muy habitual y eficiente que permite aumentar la capacidad de producción o completar las fases de fabricación sin realizar inversiones en los procesos productivos correspondientes. La subcontratación requiere de movimientos logísticos de materiales con el proveedor, que sin un control apropiado puede provocar perdida de producto, desinformación sobre el estado de un pedido de subcontratación, sobre todo cuando hay entregas parciales, así como poca fiabilidad en la información de las existencias entregadas al proveedor.

Es habitual en muchas empresas el desconocimiento de la obra en curso y la desinformación sobre el grado de avance de la fabricación, no pudiendo contestar a un cliente que pregunta sobre el grado de avance de su pedido. En muchos casos esta pregunta obliga a revisar la planta y explorar las existencias en curso del cliente, máquina a máquina.

El fallar tanto en el plazo de entrega como en el material suministrado a un cliente es tan grave que requiere de un análisis profundo sobre la solución logística interna de la empresa y la revisión completa de su cadena de suministro.

Es obligación de toda empresa, identificar los despilfarros o deficiencias de sus procesos operacionales y establecer un plan de acción individualizado para minimizar y evitar los mismos. Pensamos que en la actualidad existe tecnología y experiencia que están al alcance de todo tipo de empresas y que ayudará a estas a realizar la optimización de sus procesos industriales y de logística interna.

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Autor: IDS Industrial

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