A criação de um plano de produção exige, antes de mais, conhecer alguns dados e variáveis, como:
- o que necessário comprar;
- o que necessário produzir (a diferença entre encomendas e stock);
- como pode ser produzido (em que máquinas, tempos, …).
Uma vez definidos estes dados e seus detalhes (tempos de preparação de cada fase, do próprio processo, OEE ou os indicadores de performance, qualidade e disponibilidade – entre outros) é possível dar-se início à criação do plano de produção.
Um plano de produção tem um papel relevante, na medida em que deve cumprir os seguintes objetivos – entre outros:
- alcançar o menor custo de produção possível;
- atingir os níveis de stock mais baixos possível;
- otimizar as entregas a clientes.
Uma das primeiras técnicas a ser desenvolvida para criar um plano de produção, de forma simples e eficiente, foi o MRP ou Material Requirements Planning e a sua respetiva evolução para o MRP II.
Analisando os resultados de um planeamento detalhado ou sequenciado, bem como os dados de entrada, o passo seguinte será perceber o que poderá ter de ser alterado face ao planeamento inicial, durante o processo produtivo.
Porquê replanear o plano de produção?
Do ponto de vista da execução, a operacionalização de um plano de produção pode iniciar-se quando os materiais, as máquinas e os operadores estiverem preparados.
Pelo que, o atraso de um fornecedor, um problema de manutenção (paragens das máquinas) ou um problema numa operação anterior impossibilitará a execução de uma operação planeada.
Ainda, é necessário considerar os parâmetros de execução, tais como os tempos de:
- preparação;
- processo;
- medição;
- controlos de qualidade.
Todos estes tempos são determinados na sequenciação – mas, na realidade, haverá variações devido a diversos fatores, nomeadamente:
- matérias-primas;
- máquinas;
- operários;
- contexto (temperatura, humidade, …).
Existe, ainda, um outro fator determinante de variação dos tempos: a qualidade. Ou seja, as operações que necessitam de reprocessamento ou não cumprem o objetivo e, desta forma, apenas geram desperdício e têm de ser repetidas.
Por outro lado, também podem surgir encomendas urgentes, sendo que não existindo tempo suficiente para as planear, irão afetar e comprometer todo o plano de produção – para o qual é sempre uma tarefa bastante difícil encontrar e estabelecer um equilíbrio.
Daí que, o plano de produção detalhado é, em rigor, isso mesmo: um plano e não uma realidade.
Como ser mais eficiente no planeamento de recursos do plano de produção?
Em primeiro lugar, é necessário um sistema de controlo de produção que indique a cada recurso o que fazer, de acordo com o plano, e que monitorize o cumprimento do mesmo, para que possam ser tomadas as medidas adequadas – tais como, o replaneamento, se necessário.
E, em segundo lugar, é necessário que o sistema seja dinâmico: para replanear, é preciso conhecer as operações do plano de produção que foram executadas e as que não foram. E, em rigor, esta situação deverá ser comunicada aos recursos da forma mais ágil possível.
Em consequência, parece que todos os sistemas baseados em papel ou processos manuais de entrada ou transformação de informação entre sistemas irão introduzir atrasos – o que, possivelmente, tornarão inválido o plano de produção criado.
Ainda, em terceiro lugar, um outro fator importante é a análise da execução do plano e dos desvios. Muitas das entradas – tais como os tempos de cada processo – podem necessitar ser revistas e alteradas, de modo a gerarem planos viáveis.
Qual o contributo da digitalização e Indústria 4.0 para estes processos?
A transformação digital das empresas vem solucionar estes problemas, através da integração digital ágil entre sistemas.
Desta forma, as empresas passam a funcionar com o dado único – independentemente do sistema – e o seu acesso faz-se em tempo real – mesmo quando os dados são alterados (como por exemplo: os tempos de produção, a execução ou não execução de uma operação, uma nova encomenda, um atraso na entrega de um material, uma avaria, etc.).
Em concreto, a integração entre um sistema de gestão ERP (Enterprise Resource Planning) e um sistema de controlo de execução MES (Manufacturing Execution System) é fundamental para planear de forma dinâmica.
No âmbito deste tema, recomendamos, ainda, a leitura de outros artigos que já publicámos:
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- O que é um MRP? | Técnicas de planeamento do processo de produção
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