¿Cómo la digitalización integrada puede ayudar a la PYME industrial a ser más sostenible?
Descarbonización y sostenibilidad ambiental ¿Reto u oportunidad?
No cabe duda de que el proceso de descarbonización de nuestra economía es el mayor reto de nuestro tiempo. Los recursos son limitados por lo que el poder tener un aprovechamiento máximo de los recursos minimizando el desperdicio está en el punto de mira de muchas empresas industriales.
Si bien muchas PYMES industriales ven el proceso de descarbonización y la transición hacia un modelo sostenible como un reto, se trata de una oportunidad que toda PYME debería de considerar con el objetivo de repensar el modelo de gestión de la empresa para esta nueva era convirtiendo los siguientes retos en oportunidad:
- Cumplir con la regulación vigente y compromisos gubernamentales en sostenibilidad y neutralidad climática p.ej Plan Industrial del Pacto verde de la Comisión europea
- Responder a las demandas del mercado y de los clientes en materia de sostenibilidad. El gesto de compra del consumidor se está convirtiendo en una “acción” que premia los esfuerzos en materia de sostenibilidad de las empresas
- Aumentar la resiliencia ante situaciones adversas y reducir la dependencia energética y de recursos materiales
Vemos hoy en día cómo el mercado actual está sufriendo un cambio importante donde los consumidores finales demandan y premian productos/empresas que además de cumplir con especificaciones técnicas y que cubran sus necesidades tengan un impacto menor en el medio ambiente o adopten políticas transversales en el ámbito de la sostenibilidad.
Además, incorporar políticas que mejoren la sostenibilidad de los productos/procesos redunda en una mayor eficiencia, eliminación del desperdicio y por consiguiente en una reducción de costes.
En este sentido, las Declaraciones ambientales de producto (Environmental Product Declarations, EPD) conforme a la Norma Internacional ISO 14025 consisten en un criterio normalizado cada vez más importante a la hora de diferenciarse en el mercado
¿Qué es el enviromental product declaration y cúal es su objetivo?
Las declaraciones ambientales “son documentos que ofrecen de forma transparente y verificable por una tercera parte independiente, información relativa al comportamiento ambiental del producto o servicio certificado en base a un Análisis de Ciclo de Vida (ACV) del mismo” (1).
Las EPDs consisten en “instrumentos de comparación ambiental entre productos” (1) y son transversales a cualquier sector industrial (automóvil, electrónica, químico, construcción, packaging,, …) donde proporciona una manera normalizada de mostrar los impactos ambientales de un producto basándose en el análisis del ciclo de vida (ACV) del producto .
Análisis del ciclo de vida (ACV)
El Análisis del Ciclo de Vida (ACV) es la metodología más completa que cuantifica los impactos ambientales de un producto en todas las etapas de su ciclo de vida (obtención de materias primas, fabricación, distribución, uso, mantenimiento, gestión y fin de vida).
Este análisis identifica impactos ambientales potenciales con el objetivo de minimizarlos basándose en los datos de entradas (recursos energéticos, materias primas) y salidas (emisiones, residuos, subproductos) en las distintas etapas.
La filosofía detrás de estos informes “normalizados” consiste en que el consumidor final disponga de información con el objetivo de involucrarlo como motor clave de una economía baja en carbono y convertir la decisión de compra en un “driver del cambio” en las empresas.
En este sentido, no cabe duda de que la digitalización transversal e integrada juega un papel muy importante en proceso de descarbonización de la PYME industrial en términos de:
- Aumentar la fiabilidad del dato y facilidad en la extracción del mismo para la elaboración de dichos informes y conocer en tiempo real el impacto de los productos.
- Capacidades de simulación de todas las etapas del producto para identificar la alternativa más sostenible teniendo en cuenta todas las etapas desde el diseño, fabricación, aprovisionamiento hasta el fin de vida del producto.
- Monitorizar y medir en tiempo real consumos, eficiencia operativa, desperdicios para una toma de decisiones enfocada a la disminución del impacto ambiental de los productos.
- Homologación de proveedores más sostenibles para poder de manera fácil medir el impacto coste vs sostenibilidad que tiene el escoger un determinado proveedor
- Mejora de procesos hacia una producción más sostenible. Análisis de principales anomalías o puntos de mejora.
En definitiva, una plataforma integrada que permita gestionar todas las áreas (desarrollo de producto, compras, fabricación, distribución, …) y departamentos de manera integrada permite “a golpe de click” disponer de datos y cuantificar el impacto de una decisión como
- La elección de un determinado proveedor
- Fabricación de un determinado producto
- Cambio de diseño en etapas posteriores del ciclo de vida del producto.
Si aún no tienes respuestas basadas en datos a las siguientes preguntas, este es tu post:
- ¿Conoces los impactos ambientales de tus productos a lo largo de todas las etapas de su ciclo de vida?
- ¿Te fías de tus datos?
- ¿Te apoyas en tus datos para una toma de decisiones con el objetivo de convertirte en una empresa más sostenible?
- ¿Tienes identificados y cuantificados las acciones de mejora a acometer para reducir el desperdicio y aumentar tu aumentar tu eficiencia operativa con los mismos recursos?
3 pasos para ser una empresa industrial más sostenible
1. Proceso de descarbonización del producto
Habitualmente el mayor impacto ambiental de productos e infraestructuras es durante la fase de uso por lo que desde la etapa de diseño, el desarrollo de los productos ha de estar enfocado hacía una economía baja en carbono.
Las herramientas de diseño y plataformas colaborativas integradas con el resto de sistemas corporativos (ERP, MES) permiten desde cualquier lugar analizar el impacto que un determinado cambio o el desarrollo de un nuevo producto puede tener en el resto de áreas.
Además, a través del gemelo virtual escenarios que antaño eran muy costosos y lentos de analizar, actualmente se pueden simular de manera masiva y poco costosa pudiendo identificar los escenarios óptimos en cuanto a eficiencia operativa e impacto ambiental.
Si quieres descubrir más sobre cómo las herramientas de diseño actuales pueden ayudarte a desarrollar productos más sostenibles, no puedes perderte esta publicación haciendo clic aquí.
2. Proceso de descarbonización de la cadena de valor
A la hora de cuantificar los impactos ambientales del ciclo de vida de un determinado producto, es fundamental analizar las “entradas” y “salidas” de las distintas etapas entre otras del aprovisionamiento de las materias primas, si las materias primas empleadas tienen una declaración ambiental de producto, los canales de distribución, los residuos generados, …
Disponer de toda esta información referente a las compras, homologación de proveedores, ventas, incluyendo la gestión de residuos unificada en una misma plataforma permite extraer de manera muy fácil los datos que permiten cuantificar el impacto ambiental de un producto a lo largo de toda la cadena de valor.
Si quieres descubrir más sobre cómo las herramientas de gestión para la pyme industrial pueden ayudarte en la transición hacia una cadena de valor más sostenible no puedes perderte esta publicación haciendo clic aquí.
3. Proceso de descarbonización de las operaciones:
Una de las etapas críticas a la hora de medir el impacto ambiental de un producto es la etapa de fabricación.
A la hora de cuantificar este impacto cabe considerar las entradas (materias primas) al proceso y las salidas (emisiones, residuos, …) en la fabricación del mismo.
En este sentido, una producción basada en papel, redunda en
- Tareas manuales que no aportan valor.
- Falta de datos.
- Información poco fiable.
Y por consiguiente en un desconocimiento total del impacto ambiental en la fase de fabricación de un determinado producto. Lo que impide detectar puntos de mejora que permitan la transición hacia una fabricación baja en carbono.
La digitalización del proceso productivo integrado con el resto de sistemas corporativos permite medir ineficiencias y desperdicios en el proceso productivo con el objetivo de aumentar la eficiencia operacional y hacer un uso eficiente de los recursos disponibles.
La captura automática de datos y su contextualización permite entender cuáles son las ineficiencias principales en la fabricación de un determinado producto y puntos de mejora principales para mitigar el impacto ambiental en la fase de fabricación del mismo (consumo energético, scrap, proveedores, diseño…).
¿Qué papel juegan los sistemas MES como OLANET hacía un modelo de fabricación sostenible?
Como mencionábamos anteriormente, las herramientas de captura de datos en planta o sistemas MES (Manufacturing Execution System) como OLANET son la base para un modelo de gestión con la sostenibilidad como eje. Si aún no estás familiarizado con los sistemas MES, en este post detallamos en qué consisten y sus beneficios para la pyme industrial.
En definitiva, un sistema MES permite digitalizar el proceso productivo y empezar a medir ineficiencias productivas para poder acometer acciones de mejora que reduzcan el impacto ambiental del producto en la etapa de fabricación.
Entre otros los beneficios de un sistema MES como Olanet en términos de sostenibilidad consisten en:
1. Mejorar la productividad del proceso productivo
- Disponer de datos fiables en tiempo real
- Ganar capacidad productiva con los mismos recursos
- Mejora del Overall Equipment Effectiveness (OEE). Aumento de la disponibilidad, rendimiento y calidad. Reducción de problemas de disponibilidad, rendimiento tales como microparadas y del scrap. Si aún no conoces tu OEE, no te puedes perder este post.
- Empoderar y concienciar al operario
- Almacenes bajo control y reducción del desperdicio
- Toma de decisiones basada datos en tiempo real que permita tener un modelo proactivo con la sostenibilidad en el centro de todas las decisiones
2. Mejorar la eficiencia energética del proceso productivo
- Identificación de patrones de consumo energético por producto, máquina, útil, molde, …
- Aumentar la eficiencia energética a través de una planificación/secuenciación del proceso productivo teniendo en cuenta consumos de energía en distintos rangos horarios
- Identificación de la causa raíz de consumos energéticos ineficientes y anomalías que permitan anticipar patrones que resulten en un consumo energético ineficiente p.ej. componente de máquina en mal estado, averia, máquinas paradas sin apagar, …
- Simulaciones y secuenciación óptima de la producción en función de distintos criterios (costes, consumo energético, tasa de servicio, ..)
3. Máquinas siempre a punto
- Aumento de la disponibilidad de las máquinas a través de la gestión del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo
- Optimización de la vida útil de los componentes.
- Mantenimiento basado en el uso (número de piezas fabricadas, tiempo de fabricación,…)
- Condition monitoring y predicción de averias a través de la monitorización del estado de salud de la máquina
4. Fabricación 0 defectos
- Reducción del desperdicio, mermas y subproductos
- Mayor cumplimiento y trazabilidad de los controles de calidad
- Anticipación y detección temprana de problemas de calidad
- Reducción de reprocesos y mayor aprovechamiento de recursos
En definitiva, el salto hacia un modelo sostenible es a día de hoy una oportunidad que toda PYME industrial debería aprovechar para reinventarse.
Si queremos realizar un proceso de descarbonización y una transición hacia un modelo de negocio más circular y respetuoso con el medio ambiente, la digitalización integrada que conecta departamentos y personas en una misma organización es un aspecto esencial.
