Lean Manufacturing rumo à Indústria 4.0

Dezembro 16, 2021

O conceito de Lean Manufacturing integra-se na denominada Indústria 4.0 ou Quarta Revolução Industrial e tem como objetivo principal a otimização da produtividade, para incrementar a competitividade da indústria.

O que é o Lean Manufacturing e qual a sua relação com a Indústria 4.0 ou Quarta Revolução Industrial?

O Lean Manufacturing é um termo relacionado com a produtividade e diz respeito a um elemento partilhado por todas as empresas de produção: os desperdícios, incluindo todos os elementos que participam na cadeia produtiva – desde as ferramentas de produção até à capacidade dos equipamentos. Não tirar o máximo partido dos recursos equivale a perdas de eficiência e, portanto, a uma estagnação da produção. A ideia-chave por detrás do desenvolvimento de um sistema de gestão Lean é a minimização ou mesmo eliminação de desperdícios.

A base do conceito Lean assenta na melhoria contínua e otimização do processo produtivo, com ênfase nos elementos que acrescentam valor ao cliente e pelos quais este está disposto a pagar um preço. Todos os processos que não acrescentam valor são considerados um desperdício, que deve ser eliminado ou minimizado.

As ideias que fundamentam esta metodologia são universalmente aplicáveis e permitem à indústria maximizar a qualidade, ganhar eficiências, reduzir tempos e custos de produção e, como resultado final, ser mais competitiva em qualquer mercado.

Qual a origem do Lean Manufacturing?

Henry Ford é considerado por muitos como o primeiro a implementar os conceitos de Just-in-time e Lean Manufacturing. Em 1910, este empresário aplicou uma estratégia abrangente relativamente ao sistema produtivo. Considerou todos os elementos do sistema de produção (pessoas, máquinas, ferramentas e produtos) e reorganizou-os num sistema de produção contínuo. Este bem-sucedido sistema, com o qual produziu o seu Modelo T, rapidamente fez dele o homem mais rico do mundo.

O mundo mudou e o sistema mostrou as suas deficiências: forte dependência da mão-de-obra, dificuldade de adaptação às mudanças do consumo e às necessidades de um produto diferenciado (em cores, formas, …), entre outros.

Após a II Guerra Mundial, os empresários industriais japonenses começaram a observar e a procurar respostas nos sistemas de produção aliados. A semente do movimento lean surge no revolucionário tear mecânico de Sakichi Toyoda. Este inovador tear, denominado Modelo G, tinha um sensor sofisticado que parava a produção automaticamente se algum dos fios se rompesse. Desta forma, foi possível diminuir drasticamente o desperdício de peças com defeito, abrindo o caminho para a automatização dos trabalhos. Mais tarde, o direito destes teares foi adquirido por um fabricante britânico de máquinas têxteis, cujas vendas astronómicas geraram o investimento suficiente para fundar a atualmente conhecida Toyota Motor Company.

A Toyota, pela mão de Taichii Ohno, incorporou o sistema de produção da Ford, introduzindo-lhe novas técnicas para reduzir as suas ineficiências:

reconheceram o papel primordial do inventário e, assim, nasceu o Sistema de Produção Toyota ou Just-in-time;
o sistema passou também a valorizar o pessoal da linha de montagem – que deixou de ser uma força mecânica para agregar valor ao sistema; assim, foi desenvolvido o Movimento da Qualidade, que culminou com o Desenvolvimento de Equipas e Unidades de Produção;
para dar resposta à procura de produtos diferenciados, a redução dos Setups a minutos e segundos permitiu a produção de pequenas remessas num fluxo de produção quase permanente.

Todas estas medidas – introduzidas e melhoradas continuamente entre 1949 e 1975 – foram aplicadas a todo o sistema produtivo japonês, sendo a base da vantagem competitiva da produção japonesa no último quarto do Séc. XX.

Quais os objetivos e estratégia do Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing tem como objetivo final a maximização da produtividade industrial, para incrementar a rentabilidade e melhorar a resposta às necessidades do cliente. E tudo isto é conseguido através de uma série de objectivos-base, nomeadamente:

– melhoria da qualidade: adotar uma gestão da qualidade total permite responder, de forma otimizada e eficiente, às necessidades em constante mudança do cliente;

– eliminação de desperdícios: os desperdícios afetam negativamente os custos, prazos de entrega e recursos utilizados e, por isso, consomem recursos sem acrescentar valor ao cliente;

– redução de prazos: tempo é dinheiro! – a redução de tempos nos processos, desde a conceção de um produto até à sua entrega ao cliente, acrescenta valor e eficiências à indústria;

– redução de custos: a poupança é gerada quando uma empresa não desperdiça tempos, materiais e recursos humanos em atividades que não acrescentam valor; a sobreprodução também aumenta os custos de armazenamento e financiamento; a tripla restrição é a primeira etapa para entender a gestão de custos.

Etapas essenciais para implementar um projeto de Lean Manufacturing

As etapas essenciais para a implementação de um processo de Lean Manufacturing podem definir-se da seguinte forma:

processo de produção simples e eficiente: a estratégia e a gestão do processo são o fator-chave para a implementação de um projeto de Lean Manufacturing. Para esse efeito, é necessário entender e conhecer, em tempo real, o que acontece, quando e porquê. O primeiro passo consiste em implementar o sistema MES (Manufacturing Execution System) mais adequado à sua empresa, que permita recolher, em tempo real, os dados de produção, visualizá-los e implementar uma gestão baseada em dados.
melhoria contínua como pilar da estratégia – a procura contínua de áreas a melhorar é a base de um sistema Lean.

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