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Lean Manufacturing: ¿Qué es y cómo aplicarlo a la PYME Industrial?

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El Lean Management se integra dentro del concepto de Industria 4.0 y tiene como objetivo principal la optimización de la productividad para aumentar así la competitividad de la industria.

¿Qué es Lean Manufacturing?

El lean manufacturing es un término relacionado con la productividad que trata un elemento muy común en toda empresa productiva: los Desperdicios, que incluyen todo elemento que participa de la cadena productiva, desde las herramientas de producción hasta las capacidades del equipo y están presentes en toda industria. No sacar el máximo partido de los recursos equivale a perder eficiencia y, por tanto, estancar la producción. La insistencia en minimizar los desperdicios es idea clave que subyace detrás del desarrollo de un sistema de gestión LEAN.

La idea base detrás del concepto Lean es la mejora continua y optimización del proceso productivo mediante el foco en aquellos elementos que aportan VALOR al cliente y por los que está dispuesta a pagar un precio. Todo aquello en el proceso que no aporta valor se considera Resto y ha de ser eliminado o minimizado.

Las ideas que subyacen esta metodología son de aplicación universal y permiten a la industria maximizar la calidad, ganar eficiencias, reducir tiempos de fabricación y costes y como resultado último a ser más competitivas en cualquier mercado.

Pero… ¿Cuál es la historia del Lean Manufacturing?

Muchos consideran a Henry Ford el primer implementador del Just-in-time y lean manufacturing. Allá por 1910 aplicó una estrategia comprehensiva del sistema productivo. Tomó todos los elementos del sistema de producción (personas, máquinas, herramientas, y productos) y los reorganizó en un sistema de producción continuo. Este exitoso sistema con el que produjo su Modelo T pronto le hizo el hombre más rico del mundo.

El mundo cambió y el sistema mostró sus deficiencias: una fuerte dependencia en la mano de obra de la dificultad de adaptación para cambios en el consumo y las necesidades de producto diferenciado (en colores, formas, etc…), entre otros.

Tras la Segunda Guerra Mundial, los industriales japoneses comenzaron a observar y buscar respuestas en los sistemas de producción aliados. El germen del movimiento surge en los telares de Sakichi Toyoda, en los que un dispositivo llamado Jidoka, detectaba incidencias y problemas de calidad y avisaba a tiempo real si se producía una rotura de hilo. Sus telares se vendieron por miles y generaron la inversión necesaria para la creación de la hoy conocida como Toyota Motor Company.

Toyota, de la mano de Taichii Ohno, incorporó el sistema de producción de Ford, añadiéndole nuevas técnicas para reducir las ineficiencias de éste:

– Reconocieron el Rol Primordial de Inventario y nació el Sistema de Producción Toyota o Just-in-time.

-El sistema añadía también al valor del personal de línea, que pasaban de ser fuerza mecánica a aportar valor al sistema. Desarrollaron así el Movimiento de Calidad que culminó en el Desarrollo de Equipos y Células de Producción.

-Para dar respuesta a las demandas de producto variado, la reducción de Setups a minutos y segundos permitió la producción de pequeñas remesas en un flujo de producción casi constante.

Estas medidas introducidas y mejoradas de manera continua entre 1949 y 1975 se expandieron al resto del sistema productivo japonés, siendo la base de la ventaja competitiva de la producción nipona en el último cuarto del siglo XX.

¿Cuáles son los objetivos y estrategia del Lean manufacturing?

Al servicio del objetivo último de maximización de la productividad industrial para ponerla al servicio de la rentabilidad industrial y de la mejor respuesta de las necesidades del cliente. Todo ello conseguido a través de una serie de objetivos base:

Mejora de la Calidad: Adoptar una gestión de calidad Total permite dar respuesta de una manera óptima a las cambiantes necesidades del cliente de una manera óptima y eficiente. Más información aquí.

Eliminación de Desperdicios: los desperdicios perjudican a los costes, plazos de entrega y recursos empleados y, por tanto, consume recursos sin aportar ningún valor al cliente. Más información aquí.

Reducción de plazos: el tiempo es dinero. La reducción de plazos en el proceso desde el diseño de un producto hasta su entrega al cliente crea valor para la industria e incluye eficiencias. Más información aquí.

Reducción de costes: el ahorro se genera cuando una empresa no desperdicia tiempo, materiales y personal en actividades que no aportan valor. La sobreproducción también incrementa los costes de almacenaje y financiación. La triple restricción es el primer paso para comprender la gestión del coste. Más información aquí.

3 pasos básicos para implementar un proyecto de Lean Manufacturing

Diseña un proceso de producción simple y eficiente. Una Estrategia y gestión del proceso es clave para aplicar el Lean Manufacturing. Para ello, es necesario entender y conocer lo que ocurre, cuando ocurre y porque ocurre a tiempo real. Instalar un buen sistema MES (manufacturing execution system) que permita capturar a tiempo real los parámetros de plantar, visualizarlos e implantar una gestión basada en datos es un primer paso a dar.

La mejora continua como pilar de la estrategia. Continuar buscando áreas de mejora es la base de un sistema Lean.

¿Cómo optimizan las empresas Lean?

Muchos de nuestros clientes han optimizado recursos y por tanto crecido, aumentado en rentabilidad mediante la implantación de tecnologías 4.0.

Te mostramos a continuación una serie de videos donde dan su testimonio.

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