O que é o OEE ou Overall Equipment Effectiveness?
O OEE ou Overall Equipment Effectiveness é um conceito bastante referenciado no âmbito industrial, mas que importa perceber corretamente: o que é, como se calcula e como otimizá-lo.
De uma forma genérica, o OEE é o indicador mais comum que mede a eficiência e produtividade da fábrica.
De acordo com várias fontes, mede o nível de eficiência dos equipamentos industriais, proposto na metodologia TPM (Total Productive Maintenance), com o objetivo da melhoria contínua dos processos.
Em concreto, compara a capacidade de produção de um equipamento e a quantidade que foi de facto produzida pelo mesmo; ou seja, mede a produtividade e eficiência da produção e, assim, a capacidade de fabrico de novos produtos. A partir desta métrica, é possível saber o tempo realmente gasto na produção.
Neste sentido, o seu cálculo ajuda a reduzir os desperdícios e a aumentar o desempenho das máquinas, melhorando todo o processo produtivo.
Um OEE de 100% representa uma produção de excelência: são produzidas unicamente peças de boa qualidade, o mais rapidamente possível e sem perdas de tempo em paragens.
Num contexto de melhoria contínua, as Empresas 4.0 desenvolvem a sua estratégia com base em dados em tempo real e, consequentemente, as decisões são tomadas com base nestes.
Por que razão o OEE é tão importante?
O OEE é um indicador que ajuda a conhecer a eficiência real da globalidade dos processos produtivos das empresas industriais e, assim, identificar as eventuais ineficiências durante o processo produtivo. Em rigor, tal como é usual dizer-se, “só o que é medido é possível ser gerido e ser melhorado”.
Fundamentalmente, o OEE tem duas funções:
- indicador da melhoria da empresa ao longo do tempo, no que diz respeito a redução de desperdícios;
- indicador externo que permite comparar vs. as melhores práticas da indústria vs. outros ativos da empresa ou entre turnos ou entre equipamentos do mesmo ativo.
Quais as vantagens do OEE?
Considerando a experiência que acumulamos no setor industrial, consideramos que existem 10 vantagens principais no cálculo do OEE:
- Melhoria do ROI (Return On Investment);
- Apoio na identificação das causas das perdas produtivas;
- Agilização do trabalho de todos os perfis relacionados com a atividade produtiva;
- Redução dos custos de reparação das máquinas;
- Escalabilidade;
- Imersão na Indústria 4.0;
- Incremento da competitividade;
- Maximização do rendimento das máquinas;
- Otimização da qualidade dos processos;
- Melhoria dos processos de monitorização e tomada de decisão.
Para a obtenção de todos estes benefícios, é essencial uma correta implementação do cálculo do OEE, que, como anteriormente referido, está diretamente relacionado com o desempenho do processo produtivo.
Como se calcula o OEE?
O cálculo do OEE efetua-se tendo em conta 3 fatores:
- Disponibilidade;
- Performance;
- Qualidade.
Concretamente, o cálculo é efetuado segundo a seguinte fórmula:
OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade
Disponibilidade
Inclui todo o tipo de paragens, ou seja, as circunstâncias que fazem com que o sistema não esteja em funcionamento, como: avarias, falta de material, ajustes ou arranques.
Desempenho
Compara a diferença entre os tempos teóricos ou previstos e os tempos reais.
Qualidade
No âmbito do tempo de produção, permite saber quanto tempo estivemos a produzir com defeitos.
Em concreto, o OEE é um conceito muito útil no que se refere à gestão do tempo, mas será sempre necessário considerar também o consumo de recursos, dado que também afeta a produtividade.
OEE Score | Como interpretar os resultados de acordo com os padrões de referência da indústria?
Um OEE:
- de 100% representa uma produção de excelência: são produzidas apenas peças de boa qualidade, o mais rapidamente possível e sem perdas de tempo em paragens;
- acima de 85%, estamos em presença de um OEE considerado “Muito bom” para as indústrias de produção em série; a largo prazo, é um bom objetivo para a maioria das empresas;
- por volta dos 60%, temos um OEE considerado standard, ou seja, refere-se aos valores comummente apresentados na indústria; e também quer dizer que existem diversas opções de melhoria;
- pelos 40%, habitualmente, diz respeito a empresas que estão a iniciar o seu caminho rumo à Indústria 4.0 e, assim, começam a medir e monitorizar indicadores de eficiência e produtividade; as melhorias são geralmente rápidas.
Como otimizar o OEE?
Calculado e interpretado o OEE, agora passamos à sua otimização.
Para otimizar o seu OEE, não existe mesmo outra forma que não seja analisar cada um dos indicadores utilizados e calcular e avaliar em detalhe os fatores que estão a falhar em cada um deles.
Nesse sentido, é essencial que a empresa disponha de um sistema de recolha de dados em fábrica, para reunir informações fiáveis sobre qualidade, desempenho e disponibilidade. E a melhor maneira de o fazer é através de um sistema MES ou Manufacturing Execution Systems.
O sistema MES permite-nos medir e perceber o nosso indicador OEE em termos de disponibilidade e qualidade. E, a partir desta medição, será necessário aplicar as técnicas TPM ou Total Productive Maintenance para melhorar a eficiência produtiva.
Eficiência produtiva graças a um sistema MES
Um sistema MES tem um papel fundamental na eficiência produtiva, dado que disponibiliza informação sobre o que se está a passar realmente na fábrica. Tal como sabemos, “o que não se mede, não se melhora”. E os sistemas de recolha de dados disponibilizam ferramentas analíticas muito úteis para a gestão da fábrica, nomeadamente estabelecer indicadores (KPIs) para:
- monitorizar os processos que nos permitem perceber onde atuar;
- medir a eficiência das melhorias introduzidas (organizativas, recursos, manutenção, qualidade – entre outras).
Além do mais, o maior contributo de um MES é disponibilizar informação sobre o que se está a passar realmente na fábrica em tempo real. Ou seja, não temos que esperar pela introdução manual dos dados no dia seguinte – que é a forma habitual de obter o OEE na maioria das empresas.
Sistemas MES: benefícios adicionais
Um sistema MES gera igualmente um enorme contributo para a organização da produção: identifica as operações a realizar – de acordo com o plano de produção e para quais existem recursos.
O sistema de captura de dados como ferramenta bidirecional não só recolhe dados de máquinas e operadores, como também disponibiliza informação crucial para reduzir o tempo em operações manuais e evitar erros. Quanto mais cedo os dados estiverem disponíveis e analisados, menor será o impacto económico dos desvios. E, adicionalmente, também será mais fácil detetar a(s) sua(s) causa(s), uma vez que o produto acumula menos processos e menos valor. A simples utilização de dispositivos – como o smartwatch – permite avisar os operadores acerca de problemas ou paragens, para que possam agir imediatamente.
Igualmente, os sistemas de captura de dados ajudam na gestão da manutenção e qualidade – fatores fundamentais para otimizar o OEE, na medida em que registam o que aconteceu e funcionam como ferramenta de controlo dos procedimentos de manutenção e qualidade.
Ter um sistema MES faz com que a captura de dados seja eficiente e permite dispor de uma ferramenta para localizar as perdas que afetam a produtividade e a eficiência. Assim, teremos a possibilidade de tomar decisões com base em informação fiável e em tempo real, além de sabermos se as decisões tomadas foram eficientes e alcançaram os resultados esperados.
Melhorias reais na eficiência produtiva com a implementação de um sistema MES
A implementação de um sistema MES promove melhorias reais no OEE, o indicador por excelência da eficiência produtiva, tal como o corroboram as estatísticas:
- 15% de melhoria nos tempos de fabrico;
- 24% de redução nos trabalhos em curso (WIP – Work In Progress);
- 27% de melhoria nos prazos de entrega;
- 18% de diminuição dos defeitos de fabricação.
Os sistemas MES oferecem benefícios imediatos e fáceis de quantificar no cálculo do ROI. No entanto, as empresas que analisam o seu ROI apenas ao nível dos benefícios imediatos correm o risco de perder poupanças e ganhos em produtividade a médio e longo prazo. E, assim, poderão afetar substancialmente os resultados estratégicos do seu negócio. Para muitas empresas, um sistema MES tem funcionado como uma tecnologia crítica que interliga as operações da produção com os processos do cliente e a cadeia de abastecimento.
Como Gartner apresenta na sua análise, os maiores benefícios dos sistemas MES advêm da capitalização da visibilidade que proporcionam no desempenho de fabrico e potencialidades em toda a organização e rede de fornecedores. Os participantes de um estudo de Gartner, em 2015, reportaram que investiam em sistemas MES para incrementar a melhoria contínua, eliminar a variabilidade (isto é, melhorar a qualidade e o cumprimento) e reduzir os custos. Além disso, nos anos seguintes, perceberam benefícios adicionais tangíveis e intangíveis decorrentes da sua implementação.
Otimização do OEE com o sistema MES OLANET NEXT
Como temos vindo a referenciar, a melhor forma de otimizar o OEE é dispor de um sistema MES que ajude a monitorizar os fatores que influenciam a eficiência da produção.
O OLANET NEXT é o sistema MES desenvolvido pela Ibermática para controlo, gestão e monitorização de fábricas em tempo real. É um sistema chave-na-mão, completo, modular, escalável, parametrizável e que se baseia num software web multi-dispositivo, que permite aos nossos clientes dar resposta às suas necessidades atuais e futuras, através de uma única plataforma.
Assim, disponibiliza informação precisa, rigorosa e online, em tempo real, para a tomada de decisão baseada em dados e melhoria contínua.
Adicionalmente, é de fácil integração com outras soluções corporativas – como ERP, sistemas de planeamento ou gestão de projetos, disponibilizando uma comunicação bidirecional com todos os recursos produtivos, proporcionando uma recolha de dados de qualidade, em tempo real, eliminando os relatórios manuais.
Em seguida, apresentamos os módulos com influenciam diretamente os fatores do OEE.
Módulos que contribuem para a melhoria da disponibilidade
- Manutenção: permite apoiar um plano de manutenção bem-sucedido e adequado à exigências e requisitos de cada empresa – o que significa que as máquinas têm menos avarias e que, a acontecerem, serão resolvidas rapidamente, incrementando a disponibilidade das máquinas.
- Sequenciador e Controlo de Produção: com uma visão global das operações, terá a possibilidade de, assim que uma operação estiver finalizada, visualizar a seguinte; ou seja, não existe qualquer perda de tempo entre uma operação e a seguinte.
- Monitorização da fábrica: identificar as máquinas paradas é fundamental para se poder analisar as causas da paragem e acelerar a sua ativação rapidamente.
- Relatórios: é possível analisar as paragens e perceber as têm mais impacto, diagnosticar as suas causas e atuar.
- Visor Documental: informação acessível – o significa que não existem perdas de tempo em paragens para pesquisa da informação, sobretudo aquando das operações.
- Logística: evita paragens por falta de material para iniciar as operações.
- Alertas: é enviada informação aos operadores ou entre operadores para antecipação de quaisquer problemas – através de tecnologias tão simples como a utilização de Smart Watches.
Módulos que contribuem para a melhoria do desempenho
- Parâmetros das máquinas: é possível verificar, em qualquer momento, a velocidade do processo – e detetar as velocidades abaixo da velocidade-padrão e atuar em conformidade. A captura de parâmetros de processo, em tempo real, permite se o trabalho está a decorrer corretamente.
- Monitorização: igualmente e em geral, a monitorização identifica o desvio entre o tempo teórico e o tempo real – tanto para as operações com máquinas, como com operadores.
- Manutenção: redução das perdas de desempenho devido à falta de manutenção das máquinas.
- Visor Documental: uma vez que toda a informação está acessível, todos os operadores terão conhecimento acerca dos parâmetros de funcionamento das máquinas – reduzindo as perdas devidas à falta de informação sobre a forma de realizar as operações.
Módulos que contribuem para a melhoria da qualidade
- Controlo de Qualidade: este módulo considera a gestão da qualidade na sua totalidade. Evita problemas de qualidade e deteta-os antecipadamente, reduzindo a produção com defeitos e melhorando o OEE.
- Visor Documental: a informação disponível, de forma adequada, irá reduzir os incidentes devido à falta de conhecimento dos operadores com rotação entre postos de trabalho.
- Parâmetros das máquinas: a captura dos parâmetros das máquinas irá reportar problemas de qualidade ou mau funcionamento.
- Monitorização: acrescentar parâmetros de qualidade à monitorização permitirá atuar o mais antecipadamente possível.
Em suma, OLANET NEXT é uma ferramenta-chave para a melhoria da produtividade e eficiência da fábrica, que permite detetar as perdas de eficiência antecipadamente e, no caso de não poderem ser ajustadas automaticamente, atuar com a maior brevidade possível para corrigir – e, ainda, definir ações de melhoria para as evitar.
E relativamente ao consumo de recursos?
- Consumo de Energia: a monitorização e os objetivos de melhoria permitirão a sua redução.
- Parâmetros das máquinas: as máquinas – sobretudo, as de processo contínuo – incluem indicadores de consumo, tais como: velocidade, atividade, RPM, Over Rate, ferramentas em utilização – e é possível detetar desvios ou planear ações de melhoria.
- Rastreabilidade: o controlo dos materiais na fábrica permite identificar os consumos reais, ter tudo etiquetado e evitar a etiquetagem incorreta de peças e recipientes (peças esquerdas vs. direitas na indústria automóvel, caixas incompletas, misturas de referências, etc).
Produtividade - como melhorar o consumo de recursos, os tempos de produção e os tempos das paragens?
A produtividade é influenciada pelo consumo de recursos materiais e de tempo.
1. Consumo de Recursos
Para melhorar a produtividade no que diz respeito a consumo de recursos, será necessário otimizar o consumo teórico, através da melhoria dos processos. Em seguida, devemos apurar (rastreabilidade) se o consumo real corresponde ao consumo teórico. Assim, conhecendo os valores reais, deveremos definir as ações futuras que permitirão alcançar os valores teóricos.
2. Tempos de Produção
Quanto aos tempos de produção, devemos considerar dois tipos de perdas:
a) os tempos de produção não adequada;
b) os tempos de paragem.
a) Tempos de Produção Não Adequada
Os tempos de produção não adequada podem dever-se a duas razões:
- produção com defeitos;
- produção lenta.
Neste sentido, os procedimentos de qualidade devem ser revistos para assegurar os níveis definidos.
Para este efeito, dispomos de ferramentas como:
- SPC (Statistical Process Control) ou controlo estatístico – indica quando efetuar ações de calibração ou ajustamento;
- informação disponível para os operadores – é um fator muito importante, dado que, operadores bem treinados e dotados das informações necessárias serão capazes de conseguir a produção definida, em termos de qualidade e tempo;
- quando o recurso crítico diz respeito às máquinas, é fundamental ter informação rigorosa sobre como os processos estão a ser desenvolvidos e como deveriam ser executados – os desvios de tempo podem ser devidos à falta de informação ou de manutenção.
b) Tempos de Paragem
Relativamente aos tempos de paragem, deveremos rever as causas que as provocam: avarias, falta de informação e/ou falta de recursos.
Um dos aspetos fundamentais é a manutenção: como conseguir que as operações de manutenção sejam tão curtas quanto possível? Apostar na manutenção mais preditiva e preventiva, reduzindo a necessidade de manutenção corretiva.
Outro aspeto importante é ter a informação adequada e rigorosa no posto de trabalho, isto é, que operações devem ser feitas e como fazê-las. Na maior parte dos casos, é habitual existirem longas listas de operações a realizar no posto de trabalho – algumas das quais serão impossíveis de executar, uma vez que as operações que as antecedem não estão concluídas ou os recursos não estão disponíveis. Em consequência, regista-se um aumento de tempo na transição entre operações. Assim sendo, ter uma boa organização e planeamento da produção, juntamente com a informação-chave, é de importância vital para diminuir os tempos de paragem.
Em suma, existem dois sistemas em que se buscar a excelência: a manutenção e qualidade, de forma que as atividades de manutenção e qualidade não demorem mais tempo ou custem mais do que as melhorias que trazem.
O OEE como indicador-chave do Lean Manufacturing
OEE é um indicador-chave para todas as empresas que aplicam a metodologia Lean Manufacturing e, por conseguinte, têm como objetivo tirar o máximo partido dos seus recursos.
Isto porque, o Lean Manufacturing é uma metodologia da Indústria 4.0, que se centra na melhoria contínua e otimização da produção, através da eliminação dos desperdícios e atividades que não acrescentam valor ao processo.
No âmbito deste tema, recomendamos-lhe, ainda, a leitura de outros artigos que já publicámos:
- Como medir e melhorar os seus processos produtivos através de um sistema MES
- Fábrica Visual e Inteligente: gerir, controlar e monitorizar a sua fábrica em tempo real
- OLANET: o sistema MES para a gestão, controlo e monitorização de fábricas em tempo real
- Lean Manufacturing rumo à Indústria 4.0
- TPM ou Total Productive Maintenance – O que é? Por que é importante para melhorar o desempenho da minha fábrica?
- 6 Problemas que podem surgir na sua fábrica sem sistema MES
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