Diseñar moldes en 3D no es un reto fácil. Los ingenieros que se dedican a este tipo de diseños de moldes y herramientas se enfrentan a hándicaps que pueden afectar a la calidad y coste del producto.
Estos retos pueden incluir:
- Variaciones de material
- Líneas de soldadura
- Marcas de hundimiento
- Alabeos
- Tiempos largos de ciclos
- Llenados incompletos de las cavidades
Además, una vez comienza la fabricación, realizar cambios en el diseño de estas piezas suele resultar excesivamente caro. Es por ello que, una buena comunicación entre los diseñadores de piezas de plástico y los ingenieros de moldes y utillajes es primordial si queremos eliminar estos problemas lo antes posible. Ahorrando así, tiempo y costes.
¿Cómo crear moldes en 3D en la nube?
Cuando hablamos de la nube, nos surgen varias cuestiones, sin embargo, las herramientas que la nube nos proporciona, en este caso la 3DEXPERIENCE con su aplicación 3D Mold Creator, son de gran ayuda. Sobre todo, para empresas que diseñan moldes de inyección de plástico, como moldes de función a presión (también termoformado y la forja).
¿Qué es 3D Mold Creator?
3D Mold Creator forma parte de la plataforma colaborativa 3DEXPERIENCE. Es una excelente herramienta no solo para los fabricantes de moldes, sino también, para cualquier ingeniero o diseñador que se dedique a crear piezas de plástico, fundición, termoformado y forjado.
Esta herramienta de diseño de moldes en 3D en la nube, permite una rápida creación de núcleos, cavidades e insertos. Así, se aseguran que las piezas puedan ser fabricadas de manera correcta y evitando cambios de última hora.
¿Cómo mejorar el diseño de moldes y la comunicación con la nube?
Las plataformas colaborativas, como 3DEXPERIENCE, permiten la comunicación trasversal entre los diseñadores y los fabricantes. Esto mejora la calidad de las piezas y ayuda a reducir costes en su fabricación. La pieza será igual a la que estamos diseñando en la nube.
Además, cualquier cambio que se requiera realizar mientras se está diseñando, sea quien sea que lo proponga, se actualizará en la pieza al instando, reduciendo así errores y versiones de todo tipo.
Las funciones especializadas que incluye la aplicación 3D Mold Creator de la plataforma 3DEXPERIENCE, son:
- Compensación de la contracción del molde
- Creación automatizada de la línea de partición
- Creación automatizada de la superficie de partición y de la superficie de cierre
- División automatizada del molde
- Creación de insertos que se pueden enviar para su fabricación
Además, 3D Mold Creator incluye también otras funciones para poder crear borradores en su pieza, así como comprobaciones de borradores y socavones.
Crear diseños de moldes en 3D en minutos, gracias a la nube
¿Alguna vez te has encontrado con problemas de calados inadecuados o socavones involuntarios? Ya sabrás entonces, que este tipo de problemas encarecen la producción del molde.
En este caso, con la aplicación de diseño de moldes en 3D, se pueden crear los núcleos del molde, las cavidades y los insertos en unos pocos minutos. Esto evita tener que crear borradores que van aumentando versiones y se alargan en el tiempo por los cambios que puedan llegar a sufrir entre idas y venidas.
Como hemos dicho, 3D Mold Creator forma parte de la cartera de productos en la nube de 3DEXPERIENCE. Esta se ejecuta en la misma plataforma, a través de un navegador, lo que implica que, no es necesario descargar ningún software.
Como ves, con cualquier tipo de dispositivo (Smartphone, Tablet u ordenador) y una simple conexión a internet, es posible realizar los diseños o cambios desde cualquier lugar. Además, al estar en la nube, 3D Mold Creator está siempre actualizado.
Diseño de moldes más eficiente en la nube con 3D Mold Creator
Como has podido ver, 3D Mold Creator proporciona un proceso integrado y fácil de usar desde el diseño de la pieza hasta el diseño del molde. Así que, si estás pensando en cómo acelerar y simplificar el diseño de tus moldes, ahorrando costes y tiempos de producción, ya sabes cuál es la respuesta.
¿Te animas?
Fuente: Blog SOLIDWORKS LATAM. Ver artículo original.
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